喷塑表面常见问题及解决方法.docVIP

喷塑表面常见问题及解决方法介绍 一、工件表面塑层附着力不好。 前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。 工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。 二、工件表面气泡、针孔、凹膜 工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 工件原材料质量差。 工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。 喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 涂层过厚，造成静电排斥。 压缩空气中含有油或水。 解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。 对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，