工艺 机械加工精.pptxVIP

机械加工精度的基本概念;第一节 机械加工精度的基本概念; 在机械加工过程中，机床、夹具、刀具和工件组成了一个完整的系统，我们称之为工艺系统。 工艺系统存在各种误差，这些误差会造成零件的加工误差。把这种工艺系统的误差称为原始误差。;一、原理误差 原理误差是由于采用近似的加工运动或刀具轮廓而产生的。 为了得到规定的零件表面，都必须在工件和刀具的运动之间建立一定的联系，这种运动联系一般称之为加工原理。例如滚切齿轮，必须使工件和滚刀之间有准确的展成运动。 从理论上讲，应采用合乎理想的完全准确的运动联系，以求获得完全准确的成形表面。但是采用理论上完全准确的加工原理有时间会使得机床的结构极为复杂，造成制造上的困难；或者由于环节过多，增加了机构运动中的误差，反而得不到高的加工精度。; 而采用近似的加工原理往往还可以提高生产率和使工艺过程更为经济。因此，只要能够达到精度要求的加工方法，就是一个好的加工方法。 二、机床误差 机床误差包括：机床的制造、安装和磨损。主要体现在以下几个方面： 1 导轨误差：导轨的直线度和平行度 2 主轴误差：主轴本身的回转精度及其对导轨的平行度 3 传动链误差：传动系统产生的误差 4 刀架和溜板对主轴轴线的平行度和垂直度 ;三、调整误差 在加工过程中，总要对机床进行各种调整。由于调整不可能绝对准确，也就带来了一项原始误差，称之为调整误差 调整误差包括：机床的调整误差、夹具的调整误差和刀具的调整误差。 四、工艺系统的受力变形 1 工艺系统受力变形的现象 在车床上加工一根细长轴时，由于工件的刚性太差，受到切削力作用后，工件就会朝着与刀具相反的方向变形，越到中间变形越大，实际切深也就越小，所以产生腰鼓形的加工误差。; 在车床上加工短粗轴时，工件的刚性很好，在切削力的作用下工件并没有变形，刀具却产生了“让刀”的现象；受力变形恢复后，即使不进刀，甚至把刀架稍稍后退一点再走刀，刀尖仍然可以切到金属。 ; 可以说：在这种情况下控制加工精度问题，实际上主要就是控制工艺系统受力变形的问题。 工艺系统受力变形在磨削加工中显得更突出。在精磨的最后几个行程中，砂轮并没有再向工件进刃，即所谓“无进给磨削”或“光磨”，但依然磨出火花，先多后少，直至无火花为止。这就是用多次无进给的行程来消除工艺系统的受力变形，以保证工件的加工精度和表面粗糙度。 注意：工艺系统的受力变形是机械加工精度中一项很重要的原始误差。它不但严重地影响着加工后工件的精度；而且还影响着表面质量；限制了切削用量和生产率的提高。 ; 2 机床部件刚度及其特点 为了分析计算工艺系统受 力变形对加工精度的影响，引 进一个概念：工艺系统的刚度。 如图3-26所示，当车刀切 削工件时，在刀刃上和工件上 分别受到大小相等，方向相反 的切削力的作用，而切削力的 分力Fy对加工精度的影响最大。在切削力的作用下，刀具和工件相互退让，设让刀距离为y，则工艺系统在Y方向的刚度是：k=Fy/y ; 3 环节变形的综合性和叠加性（自学） 4 工艺系统的刚度及其对加工精度的影响 机械加工时，机床的有关部件、夹具、刀具和工件在切削力的作用下都有变形，导致刀刃和加工表面在y方向的相对位置发生变化，产生了加工误差。 工艺系统刚度对加工精度的影响，可以归纳为下列几种常见的形式： 1）由于受力点位置的变化而产生的工件形状误差 工艺系统的刚度除了受到各组成部分的刚度影响之外，还有一个特点就是随着受力点的位置的变化而变化，加工后工件在各个横截面上的尺寸也不相同，造成了工件的形状误差。;第三章 机械加工精度; 2）误差复映规律： 由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起切削力和系统受力变形的变化，因而产生了工件的尺寸误差和形状误差。 图示一个偏心毛坯。在加 工过程中，由于切削深度的变 化，引起了切削力的变化，从 而使工艺系统的受力变形也发 生变化。所以加工偏心毛坯之 后得到的工件仍然是略有偏心 的。这种现象称为误差复映。; 令：ε=△工件/ △毛坯， 可推出公式：ε=C/K系统 该式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律。ε定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”。可以看出，工艺系统刚度越高，ε越小，即复映在工件上的误差越小。 可以把误差复映的概念，推广到下列几点： ① 每一件毛坯的形状误差如圆度、同轴度都以一定的复映系数复映成工件的加工误差，这是由于切削余量不均引起的。; ② 在一般情况下，由于工艺系统刚