《连铸坯的凝固》-公开课件.pptVIP

3连铸坯的凝固;;在凝固过程中，结晶器注流在液相引起的流动和混合对铸坯凝固有重要影响。研究指出：液相上部为强制对流区，对流区高度决定于注流方式、浸入式水口类型和铸坯断面。在液相下部液体流动主要是坯壳收缩、晶体下沉所引起的自然对流，或者是由铸坯鼓肚所引起的流动。流动对铸坯结构、夹杂物上浮及溶质元素偏析有重要影响。 (4)已凝固坯壳在连铸机内冷却可看成是经历形变热处理。凝固壳一方面受到力的作用，另一方面受到喷水冷却，随温度的降低发生相变，组织也发生变化，可能发生硫化物、氮化物质点在晶界沉淀，增加高温脆性，是铸坯产生表面裂纹的根源。 因此，应深入认识上述四个方面相互联系和相互制约的规律，才能在设备和工艺上制订正确的对策，使连铸机达到生产效率高和铸坯质量好的目的。 ;结晶器内钢水正在长成坯壳; 结晶器内坯壳的形成 钢液注入结晶后．即与铜壁接触，激剧冷却，很快形成了钢液—凝固壳、凝固壳—铜壁的交界面。沿结晶器的竖直方向，按坯壳表面与铜壁的接触状况可将钢液的凝固过程分为弯月面区、紧密接触区与隙区3个区域，如图3—2所示。 ;结晶器内坯壳生长的行为特征 ;水满出来了，为什么不溢出来;钢水与结晶器之间形成弯月面，弯月面半径r可表示为：; (2)紧密接触区。弯月面下部的初生坯壳由于不足以抵抗钢液静压力的作用，与铜壁紧密接触(图3—4a)。在该区域坯壳以传导传热的方式将热量传输给铜壁，愈住接触区的下部，坯壳也愈厚。 ;(3)气隙区。坯壳凝固到一定厚度时，发牛δ→γ的相变，引起坯壳收缩，牵引坯壳向内弯曲脱离铜壁，气隙开始形成。然而，此时形成的气隙是不稳定的，在钢液静压力的作用下，坯壳向外彭胀，又会使气隙消失。这样，接近紧密接触区的部分坯壳，实际上是处于气隙形成和消失的动态平衡过程中，如图3—5。只有当坯壳厚度达到足以抵抗钢液静压力的作用时，气隙才能稳定。 ;在结晶器的角部的传热为二维，开始凝固最快，最早收缩，最早形成气隙。角部区域坯壳最薄，这也是产生角部裂纹和发生漏钢的薄弱环节。;结晶器的散??;结晶器壁温度分布;坯壳的生长规律; 凝固系数k代表了结晶器的冷却能力，选择合适的k值就可推确地计算出结晶器的坯壳厚度。但k值受到许多工艺因素的影内，如结晶器冷却水、钢液温度、结晶器形状参数、保护渣等， 使经验值往往波动较大，最好是结合工厂条件进行实际测定以求得合适的k值。通常，结晶器K值的取值范围为：小方坯18-20，大方坯24-26：板坯17-22；圆坯20-25。 除保证出结晶器下口处有足够的坯壳厚度外，还应尽量减轻结晶器坯壳厚度的不均匀性。 因此在结晶器操作上应注意：低的浇注温度，水口注流与结晶器断面严格对中，冷却水槽中水流均匀分布，合理的结晶器锥度，结晶器液面的稳定性，防止结晶器变形，坯壳与结晶器壁之间均匀的保护渣膜等。 ;钢液在结晶器内凝固的影响因素;结晶器设计参数对传热的影响;B 结晶器长度的影响 钢液在结晶器内冷凝时所释放的热量50％以上是在结晶器上部传出的，而结晶器下部主要是起支撑坯壳的作用。显然短结晶器有利于热量的传输，还可减小拉坯阻力，减少设备费用，延长结晶器的使用寿命，但短结晶器应以不增加铸坯拉漏的危险性为原则。通常结晶器长度为700—800mm。为了适应高速浇注的发展，现在多倾向于把结晶器长度增加到900mm．国外个别工厂的结晶器长度达1200mm。 ; C 结晶器材质的影响 正常通水情况下．结晶器内壁的使用温度为200—300。特殊情况时，最高处可达500，因此，要求结晶器材质的导热性好，抗热疲劳，强度高．高温下膨胀小，不易变形。纯铜导热性最好，但弹性极限低．易产生永久变形。所以现在多采用强度高的铜合金(如cu—cr、cu—Ag、等合金)做结晶器。这些合金的导热性虽比纯铜略低，但在高温下长期工作可保持足够的强度和硬度，使结晶器壁的寿命比纯铜高几倍。 ; D 结晶器内表面形状的影响 有人曾试验过波浪形表面的结晶器，它可使冷却面积增加8％-9％，从而减小气隙，改善传热，但由于加工困难．寿命较低，未能得到推广应用。目前仍多采用平壁表面。;影响结晶器传热的因素 ;结晶器保护渣 ;; 1、绝热保温、防止钢液面结壳 在高温钢液面上加入低熔点的保护渣，一般要求保护渣形成液渣层、烧结层和原渣层三层结构。 保护渣三层温度，液渣层温度较高，同钢液温度相近，烧结层在800～900°C左右，原渣层400～500°C。加入保护渣后，钢水扩散的热量比裸露钢液散热小10倍，可以减少大量的热损失，防止结壳。 2、隔绝空气防止钢水二次氧化 保护渣在结晶器内防止钢液二次氧化的作用，主要靠保护渣液渣层来实现。通常结晶器内液渣层厚度在8~15mm范围内，在液面