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生产系统—产品成本预算 产品成本预算，是指为规划一定预算期内每种产品的单位产品成本或生产成本等内容而编制的一种日常业务预算。在实际应用中，企业可在产品正式投产前，通过“产品成本预算”功能，计算出生产某产品所需的材料成本，以判断生产是否可行。 关键问题展示重点： 成本模拟类型 按参考价：按原料的参考进价进行模拟运算 按最近进价：按原料最近采购价进行模拟运算 按当前库存成本价：按当前原料的库存成本进行模拟运算 BOM层级 按一级BOM计算：按第一级BOM的成本模拟类型进行成本预算 按未级BOM计算：按最后一级BOM的成本模拟类型进行成本预算 成本运算公式 成本金额合计=∑[数量*（1+损耗率）*单价]+间接费用 生产系统—粗能力计算 粗能力计算是对现有生产车间加工产品能力的计算，系统可根据需要加工的产品数量、交货日期以及车间在制品数量计算出是否能按期交货，或什么时间可以交货。 关键问题展示重点（一） 计划产能：根据所选车间资料中机台数据与有效日机时，以及工人数与日有效工时计算得出，计算公式如下： 总工时 总工时=数量*BOM单主表耗用工时+BOM单主表准备时间 已占负荷：系统将根据所选车间的加工单的待加工数量及计划耗用机时、工时和完工日期，计算出平均每天产能情况。当有多个生产加工产品时，计算的每天产能予以累加，其计算公式如下： 计划产能= Σ（选择车间资料中机台数量×有效日机时＋工人数×日有效工时） 已占负荷＝Σ{[车间加工单待加工量/（完工日期－开工日期）]× （加工单耗用工时/加工数量）＋准备时间} （考虑工厂日历） 关键问题展示重点（二） 本次需负荷：系统将根据加工单货品的发货日期和完工日期，结合加工货品的耗用工时与加工数量，计算出本次订单所需产能，计算公式如下; 本次需负荷=Σ指货品框中选中的货品数量（发货日期－开工日期）× BOM清单主表耗用工时/BOM清单主表数量） 剩余产能 剩余产能=计划产能-已占负荷 实际产能 实际产能=已占负荷+本次需负荷 超负荷 超负荷=实际产能-计划产能 生产系统—MRP运算 制造资源计划(Manufacturing Resources Planning，称为MRPⅡ)是指以物料需求计划MRP为核心的闭环生产计划与控制系统，它将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、采购紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成优化模式，即制造资源计划。 制造资源计划是在物料需求计划的基础上发展起来的，与后者相比，它具有更丰富的内容。因物料需求计划与制造资料计划的英文缩写相同，为了避免名词的混淆，将物料需求计划称作狭义MRP，而将制造资源计划称作广义MRP或MRPⅡ。 物料需求计划主要解决以下五个问题： 1、要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 2、要用到什么？（根据BOM展开） 3、已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 4、还缺什么？(计算出结果) 5、何时安排？(计算出结果) 生产计划 MRPII运算流程 毛需求 树 毛需求 表 净需求 生产建议 采购建议 资金预算 MRP运算—生产计划 “生产计划”是“MRPII运算”的入口，它是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才能进行MRP运算。 MRP运算—毛需求 MRP经初步运算后，系统将结合BOM结构及级别，分析出运算物料的需求数量及该物料下层所需要的物料数量，该数量只是一个大体上的需求数量，因此，我们把这个物料的需求数，称之为“毛需求”。 MRP运算—毛需求表 系统除提供“树状”的显示方式外，还提供了“表型”的毛需求显示方式。 MRP运算—净需求 “净需求”解决的是统计当前企业的缺货情况，由缺货情况而产生的对某种物料的需求问题。净需求是从毛需求量中减去库存可用量和预计入库量之后的差。 MRP运算—生产建议 系统将根据当前库存、库存下限等库存信息生成“生产建议”，根据“生产建议”，企业可决定是否生成“加工单”或“委托加工单”，该单据生成后，生产部门即可据此进行生产排产。 “生产建议”解决的是企业在生产过程中何时生产、生产多少产品的问题。 MRP运算—采购建议 系统将根据原材料的当前库存、库存下限等库存信息生成“采购建议”，根据“采购建议”，企业可决定是否生成“采购订单”或“请购单”，该单据生成后，采购部门即可据此安排进行材料的采购及原料的入库。 “采购建议”解决的是企业何时采购、从何处采购、采购多少原料的问