精益管理在工厂的活学活用第一部分备课讲稿.pptVIP

精益管理在工厂的活学活用 ;精益管理简介;精益管理简介;制造系统演化史; （3）80年代中期，欧美企业纷纷采用丰田生产方式。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 制造、电子、计算机、飞机制造等工作中，丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。 ;2、丰田式生产管理;理论框架;②; ④排除浪费、不平及模糊等 排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。 ⑤重复问五次为什么，然后想如何做，以严谨的态度打造完美的制造任务 要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。 ⑥生产平衡化 丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。 ; ⑦充分运用“活人和活空间” 在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。 ⑧养成自动化习惯 这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。 ⑨弹性改变生产方式 以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。;③; 如果说丰田式生产管理的规则是隐性的，那么它们又是怎样传播的呢？丰田的管理者并不具体告诉工人和主管们如何工作，而是采用一种教与学的方法，让工人们通过解决问题来领悟这些规则。例如，在教第一条规则时，主管会来到工作现场，向正在工作的工人提出一系列问题： ●你是怎样做这项工作的？ ●你怎样判断自己做的方式是正确的？ ●你如何知道自己的工作成果没有瑕疵？ ●如果遇到问题，你会怎样处理？ 这一持续发问的过程，使得员工对自己的具体工作领悟得越来越深刻。在经历了多次类似的提问之后，这名员工就逐渐学会了如何按照规则一来设计各种作业。 所有的规则都是通过苏格拉底式的反复提问和解决问题来传授的。虽然这是一种非常有效的教学方法，但是员工获得的知识却是隐性的，所以，只有当管理者有能力并且愿意用这种提问方式来督促工人在实践中学习时，丰田生产方才能够被成功地复制和移植。;3、精益生产的四个特征、五项原则、六大要素;1）精—态度;PDCA管理循环;时间管理矩阵;4）严—文化;精益生产的五项原则;精益生产的六大要素; 精益生产由最初的在生产制造系统的管理实践成功→逐步延伸到企业的各项管理业务（如：产品研发、供应链、行政管理等），也由最初的具体业务管理方法，上升到战略管理理念：要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”，实现 “精益管理”。;4、精益化管理、精细化管理、精确化管理; (1)成本节约。成本的节约来自许多途径：库存下降，废品减少，缺陷减少，来自顾客和设计两方面的变更减少，空间更小，工时更少，返工减少，管理费用降低，等等。 (2)收入增加。收入增加主要是通过为顾客提供更好的服务和质量。缩短提前期和更快地响应顾客的需要，可以带来更多的利润和更高的销售额。此外，新产品和新服务的收入会增加更快。 (3)投资节省。投资的节省来自三个方面。第一，同样的产能只需占用更少的空间(约1/3)。第二，库存降低到了每年周转50～100次的程度(而过去为每年3～4次)。第三，在同样的设施上，工作的产出量显著增加，常常会增加100%。 (4)员工队伍的提升。员工对于其工作会更加满意。他们喜欢精益方式所要求的团队合