XX工厂XX精益生产改善案1.pptVIP

二. 現狀分析--BMA生產狀況分析 合併HI-POT AST工站 1.投入不均勻,造成生產混亂 2.產出不穩定 3.產品擠壓造成大量外觀不良 構建層次模型進行改善方案選擇 運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的參數組合 傳送帶節拍線間距： 　　S=傳送帶速度V*投料頻率T 　　=0.088m/s*11.2s=0.985m 從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善 通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費: 改善前 設每工作X1天休息一天,一個月休息X2天; 滿足條件: 1.平均每月正常工作21.75天; 2.滿足EICCSER及客戶AUDIT的要求 則有: 2= X1 6 4 X2 =8 針對三個目標進行多目標決策分析: 優化排班管理前後的績效對比: 0.9 做五休一 做六休一 排班管理(萬元/月) 2.47 86.33 88.80 Panel保護膜(s) 4.7 94.1 89.4 節奏式生產(%) 24 404 428 合併工站(人) 提高/節省 改善後 改善前 項目 四. 績效評估 人力精實 產線平衡率 瓶頸工時 24人 4.7% 2.47 S (人) (S) (%) Cost down預估 1. 人力精實及優化排班績效評估 合併Hi-pot Ast工站,共節省人力24人,減去投入成本,一年共節省費用: (0.2350*24*12*6/5)-(2.0*4*6/5) = RMB 71.62萬元 優化排班管理一年共節省: (104.30 – 103.40 )*12= RMB10.80萬元 2. 產能提升績效評估 繪製節拍線日產能提高250PCS,保護膜改善日產能提高1086PCS,月節省359.51小時.年節約金額=時間*工費率 359.51 *120$*8*12= RMB414.15萬元 四. 績效評估 TOTAL: RMB 496.57萬元/年 XX工廠 XX 精益生產 改善案 提案改善交流發表大會 報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期: * 背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總 改善心得 目錄 一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹 我們的產品 BLU (BackLight Unit) Module Panel 背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module 28.8 4 100 3 鎖PCB 一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析 目前共六條BMA人工組裝線. 2.WIP(Pcs) 1.C/T(S) 3.Yield(%) 4.人力 88.8 12 98.9 8 BMA製程Value Stream Mapping(VSM)分析: 蓋Panel 40 6 99.5 4 鎖BEZEL 17.1 3 99.8 2 HI-POT 58.8 8 99.1 6 AST 產出不均衡 作業負荷不均 品質不穩定 作業效率不高 10.5-11.5 BMA6條線平均分時產出狀況 10.5-11.5BMA6條線平均分時良率狀況 (PCS) (PCS) Machine Material Method Man 品質意識不足 前後工站存 在重複動作 工段生產不精益 產線生產無節奏 物料搬運頻繁 作業員投BLU不穩定 人員排班模式不佳 作業存在無價值動作 二. 現狀分析--要因分析 物料設計不合理 產量大時漏檢嚴重 工站排配不合理 BMA 三. 改善歷程--改善思路 改善目的 主要問題 消除工廠浪費,實現精益生產 平衡性浪費 工時浪費 2.推行節奏式生產 3.縮短瓶頸時間 1.消除動作浪費 4.優化排班管理 改善內容 三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析 左手 右手 由功能值評价法得出: V=F/C=3.1/17.1=18.1%100% 成本價值 需要改善! 取Module 按Test鍵 取Module 等待 劃線 抓取Module 抓取Module 伸向皮帶 伸向皮帶 移至工作台 移至工作台 抓取接頭 抓取接頭 插接頭 插接頭 等待 伸向皮帶 伸向皮帶 放好Module 放好Module 無效時間8秒 無效時間6秒 有效時間 3.1秒 拔接頭 拔接頭 必要工站 不能取消 Problem To be solved E C R S Other Methods Problem Solved New Problem 附近工站尋求相同功能操作成功 三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站 在AST工站設置HI-POT測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關,用來轉換電路進行兩種不同功能測試. HI-POT工站 AST工站