XX工厂精益生产改善案.pptVIP

二. 現狀分析--BMA生產狀況分析 合併Hi-Pot Ast工站 1.投入不均勻,造成生產混亂 2.產出不穩定 3.產品擠壓造成大量外觀不良 構建層次模型進行改善方案選擇 運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數 傳送帶節拍線間距： 　　S=傳送帶速度V*投料頻率Ｔ 　　 =0.088(m/s)*11.2(s)≈0.985m 從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善 通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費: 改善前 設每工作X1天休息一天,一個月休息X2天; 滿足條件: 1.正常工作每月平均21.75天; 2.滿足EICCSER及客戶AUDIT的要求, 則有: 2 =X1 =6 4= X2 =8 針對三個目標進行多目標決策分析: xx工廠xx精益生產 改善案 提案改善交流發表大會 報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期: 背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總 目錄 一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹 我們的產品 BLU (Backlight Unit) Module Panel 背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module 28.8 4 100 3 Lock PCB 一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析 目前共六條BMA人工組裝線. 2.WIP(Pcs) 1.C/T(S) 3.Yield(%) 4.人力 88.8 12 98.9 8 BMA製程Value Stream Mapping(VSM)分析: 蓋Panel 40 6 99.5 4 BEZEL 17.1 3 99.8 2 Hi-Pot 58.8 8 99.1 6 AST 產出不均衡 作業負荷不均 品質不穩定 作業效率不高 11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況 11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況 Machine Material Method Man 品質意識不足 前後工站存 在重複動作 工段生產不精益 產線生產無節奏 物料搬運頻繁 作業員投B/L不穩定 人員排班模式不佳 作業存在無價值動作 二. 現狀分析--要因分析 物料設計不合理 產量大時漏檢嚴重 工站排配不合理 BMA 三. 改善歷程--改善思路 改善目的 主要問題 消除工廠浪費,實現精益生產 平衡性浪費 工時浪費 2.推行節奏式生產 3.縮短瓶頸時間 1.消除動作浪費 4.優化排班管理 改善內容 三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析 左手 右手 取Module 按Test鍵 取Module 等待 劃線 抓取Module 抓取Module 伸向皮帶 伸向皮帶 移至工作台 移至工作台 抓取接頭 抓取接頭 插接頭 插接頭 等待 伸向皮帶 伸向皮帶 放好Module 放好Module 無效時間8秒 無效時間6秒 有效時間 3.1秒 拔接頭 拔接頭 通過價值分析由功能值評价法得出: V=F/C=3.1/17.1≈18.1%1 成本價值 需要改善! 必要工站 不能取消 Problem To be solve E C R S Other Method Problem Solved New Problem Coming 附近工站尋求相同功能操作成功 三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站 在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。 Hi-pot工站 Ast工站 三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施 Combine F C V= HAst工站 三. 改善歷程(2) --節奏式生產-改善前狀況 改善前生產狀況: 方案1: 傳送帶上標示節拍線 (C1) 實現均衡生產(A) 操作速率提昇和均衡(B3) 成本低、速度快 (B1) 產品品質提升 (B2) 目標層 方案層 準則層 方案2: 安裝節拍控制器 (C2) 方案3: 實施單元生產 (C3) 三. 改善歷程(2) -- 節奏式生產-構建模型 …… A/B C1 C2 1 C1/C2 C2/C1 1 C1 C2 C3 C3 C1/C3 C2/C3 C3/C1 C3/C2 1 B1 C2 B2 C1 B3 A C3 三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析 構造四個兩兩比較矩陣 根據比較表確定出A-B判斷矩陣： A B1 B2 B3 B1 B2 B3 1 3 5 1/3 1/5 3 1/3 1 1 W 0.637 0.258 0.105 βi= 3 (i=1…….n) βi Wi= βj (i=1…….n) 0.297 0.540 0.163 0.226 0