第三章金属的铸造形成工艺.ppt

第三章 金属的铸造形成工艺 本章学习目的与要求： 掌握各种造型方法的原理、特点与用途； 能根据零件的结构形状、大小 与生产类型正确选择铸造方法 砂型铸造是传统的铸造方法，由于适应于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产，也是使用最广的一种铸造方法。 基本术语 模样 由木材、金属或其他材料制成，用来形成铸型型腔的工艺装备称为模样。 芯盒：制造型芯或其他种类耐火材料芯所用的装备称为芯盒。 芯盒的内腔与型芯的形状和尺寸相同。 铸件形体组合-造型方法选定 手工造型hand molding 定义---全部用手工或手动工具完成的造型工序称为手工造型。　 填砂、紧实和起模人工完成 机器造型machine molding ：机器加砂、紧砂与起模（造型机） 手工造型的两箱造型图解 3）三箱造型过程 特点：铸件两端截面尺寸比中间大，采用两箱无法起模，将铸件放在三个砂箱中组合而成。 注意：中箱高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型操作费工，且需配有合适的砂箱。 适用于：单件小批生产。具有两个分型面的铸件。 特点：模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。 造型操作麻烦，生产率低， 要求操作技术水平高。 用与铸件截面相适应的刮板代替实体模样造型的方法。 特点： 刮板造型，可以降低模样成本，缩短生产准备时间，但要求操作技能高，铸件尺寸精度低，生产率低， 适用于:单件、小批生产尺寸较大的回转体铸件，如皮带轮、齿轮等。 8）地坑造型 大型铸件单件生产时，为节省下砂箱，降低铸型高度，便于浇铸，多采用地坑造型。 造型时先在地坑中填入型砂，制好砂床，再将模样安卧好，再填砂舂实、刮平，造上箱。 砂型铸造-手工造型分型方案选定 大部分造型机主要是实现型砂的紧实和起模工序的机械化，至于合箱、铸型和砂箱的运输则由辅助机械来完成。 不同的紧砂方法和起模方式的组合，组成了不同的造型机。 抛砂头转子上装有叶片，型砂由皮带输送机连续地送入，高速旋转的叶片接住型砂并分成一个个砂团，当砂团随叶片转到出口处时，由于离心力作用，以高速抛入砂箱，同时完成填砂和紧实。 4、机器造型的特点 采用模板的两箱造型。 所谓模板就是将模样、浇注系统沿分型面与底板联结成一体的专用工装，一般采用金属材料制造。造型时，底板形成分型面，模样形成型腔。有单面模板和双面模板之分。（图3-10） 不能采用三箱造型和活块造型。 采用外型芯解决起模的问题。 二、壳型铸造 在铸造生产中，砂型（芯）直接承受液体金属作用的只是表面一层厚度仅为数毫米的砂壳，其余的砂只起支撑这一层砂壳的作用。若只用一层簿壳来制造铸件，将减少砂处理工部的大量工作，并能减少环境污染。 1940年，Johannes Croning发明用加热法制造壳型，称为“C法”或“壳法”(shell process)，或叫壳型造型(shell molding)，目前该法不仅可用于造型，更主要的是用于制壳芯。 特点和用途? 用树脂砂制造薄壳铸型或壳芯可显著减少使用的型砂数量，获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。 因此壳型铸造特别适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。 但壳型铸造使用的树脂价格昂贵，模板必须精密加工，成本较高，在浇注时还会产生有刺激性的气味，这在某种程度上限制了这种方法的广泛应用。 金属型铸造演示 四、熔模铸造(失蜡铸造） (1）蜡模制造 制造蜡模要经过如下程序： ① 制造压型： 压型是用来制造单个蜡模的专用模具。 压型一般用钢、铜或铝经切削加工制成，这种压型的使用寿命长，制出的蜡模精度高，但压型的制造成本高，生产准备时间长，主要用于大批量生产。 对于小批量生产，压型还可采用易熔合金(Sn、Pb、Bi等组成的合金)、塑料或石膏直接向模样上浇注而成。 ② 压制蜡模 将蜡料加热到糊状后，在2～3个大气压力下，将蜡料压入到压型内，待蜡料冷却凝固便可从压型内取出，然后修去分型面上的毛刺，即得单个蜡模。 （4）焙烧和浇注 (1)焙烧 为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂质，在金属浇注之前，必须将型壳送入加热炉内加热到800～1000℃进行焙烧。通过焙烧，型壳强度增高，型腔更为干净。 为防止浇注时型壳发生变形或破裂，常在焙烧之前将型壳置于铁箱之中，周围填砂(图中 g)。若型壳强度已够，则可不必填砂。 (2)浇注 为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺陷，要在焙烧出炉后趁热(600～700℃)进行浇注。 2．气化模铸造特点及适用范围 3、气化模铸造的适用范围 气