第二部分数控车床和加工工艺.pptVIP

二、加工阶段的划分 为了保证零件加工质量和合理使用设备，零件的加工过程可分为4各阶段，即粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和精密加工（包括光整加工）阶段。 1、加工阶段的性质 （1）粗加工阶段 粗加工的任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，减小工件的内应力，为半精加工做好准备，因此粗加工的主要目的是提高生产率。 （2）半精加工阶段 半精加工的任务是使主要表面达到一定的精度并留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面（如螺纹等）的加工，热处理工序一般放在半精加工的前后。 （3）精加工阶段 精加工时从工件上切除较少的余量，所得精度比较高、表面粗糙度指比较小的加工过程。其任务是全面保证工件的尺寸精度和表面粗糙度等加工质量。 （4）精密加工阶段 精密加工主要用于加工精度和表面粗糙度要求很高的零件（IT6及以上，表面粗糙度值小于0.4μm)。其主要目标是进一步提高尺寸精度，减小表面粗糙度，精密加工对位置精度影响不大。 （3）便于及时发现毛坯缺陷 对于毛坯的各种缺陷（如铸件、加沙和余量不足等）在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，避免造成浪费。 （4）便于组织生产 通过划分加工阶段，便于安排一些非切削加工工艺，从而有效组织生产。 划分加工阶段既可提高生产率，又可以延长精密设备的使用寿命 三、加工顺序的安排 加工顺序（又称为工序）通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序。这里我们主要讲的是切削加工工序。 1、加工顺序安排原则 （1）基准面先行原则 用作精基准的表面应该优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。 （2）先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工-----半精加工-----精加工------精密加工的顺序依次进行，逐步提高表面加工精度和减小表面粗糙度值。 （3）先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基准面应先加工。从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可以穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，最终精加工之前进行。 （4）先近后远 通常情况下，工件装夹后，离刀架近的部位先加工，离刀架远的后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间，而且还有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善切削条件 2、工序的划分 工序划分的原则 在数控车床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序。 1）工序集中原则 工序集中原则是指每道工序包括尽可能的加工内容，从而使工序的总数减少。 采用工序集中原则有利于保证加工精度（特别是位置精度）、提高生产率，缩短生产周期和减少机床数量，但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期长，不利于转产。 2）工序分散原则 工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序加工内容很少。 采用工序分散原则有利于调整和维修加工设备和工艺装备，选择合理的切削用量且转产容易，但工艺路线较长，所需设备和工人数量较多，站地面积大 工序划分的方法 1）按所用刀具划分。 以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适用于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加工程序的编制和检查难度较大等情况。 2）按安装次数划分 以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适用于工件的加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态 3）按粗、精加工划分 即粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种划分方法适用于加工后变形较大，需粗、精加工分开的工件，如毛坯为铸件、焊接件或锻件的工序。 4）按加工部位划分 即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工表面多而复杂的工件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面等）划分成多道工序。 3、工步的划分方法 通常情况下，可分别按粗、精加工分开，由近及远的加工方法和切削刀具来划分工步 在划分工步时，要根据零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑 1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 2）使数值计算简便，以减少编程工作量。