《冲压工艺与模具设计-电子教案第7章》-公开课件.ppt

第7章　冲压工艺规程的编制 7.1 冲压工艺规程编制的　　　　　　　主要内容和步骤 　 7.1.1 分析冲压件的工艺性 　　冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等各方面是否符合冲压件加工的工艺要求。 　　冲压件的工艺性好坏，直接影响到加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至无法正常生产出合格的产品。 　 7.1.2 确定冲压件的成形工艺方案 　　在对冲压件进行工艺分析的基础上，拟定出几套可能的工艺方案。通过对各种方案的综合分析和比较，从企业现有的生产技术条件出发，确定出经济上合理，技术上切实可行的最佳工艺方案。 　　确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其他辅助工序的安排。 　 7.1.2.1 工序性质的确定 　　工序性质是指冲压件所需的工序种类，如分离工序中的冲孔、落料、切边，成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度、同时需考虑工件的变形性质和具体的生产条件。 　7.1.2.2 工序数量的确定 　　工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数（包括辅助工序）的总和。 　　冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备的条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。 　　在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。 　　工序数量的确定，应遵循以下原则。 　　① 冲裁形状简单的工件采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。 　　② 弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。 　　③ 拉深件的工序数量与拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度、材料性质等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件的圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。 　　④ 当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序，或者直接采用精密冲裁工序。 　　⑤ 工序数量的确定应与冲压设备的状况相适应。如果模具是由本企业自制，则工序数量的确定还应考虑本企业现有的制模能力。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求，否则只能增加工序数目。 　　⑥ 为了提高冲压工艺的稳定性，有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制，成形工艺中增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。 　7.1.2.3 工序顺序的安排 　　工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则。 　　① 对于有孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用级进模时，则落料安排在最后工序。 　　② 如果工件上存在相互位置靠近、大小差别悬殊的两个孔，则应分别冲出，并且应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。 　　③ 对于带孔的弯曲件，在一般情况下可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。 　　④ 对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在不变形的工件底部，且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深。 　　⑤ 多角弯曲件应从材料变形的影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。 　　⑥ 对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深件，则应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外形。 　　⑦ 整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。 　7.1.2.4 冲压工序间半成品形状与尺寸的确定 　　正确地确定冲压件工序间半成品的形状与尺寸，可以提高冲压件的质量和精度。确定半成品的形状与尺寸应注意下述几点。 　　① 对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部翻边前预冲孔的直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。 　　图7.2所示为工件出气阀罩盖的冲压过程。该冲压件需分6道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序拉深后半成品直径?22mm是根据极限拉深参数计算出来的结果。 　　② 确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不