包装机计数控制系统设计.docVIP

在自动生产线检测控制系统中，可编程控制器主要用作下位机，检测各状态点的状态，直接控制系统的启、停和其他控制单元的投切，并将各点的状态送给上位机——计算机，计算机综合可编程控制器和其他设备的数据，作出相应的处理和显示。自二十世纪六十年代美国推出可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller ，PLC ）取代传统继电器控制装置以来，PLC 得到了快速发展，在世界各地得到了广泛应用。同时，PLC 的功能也不断完善。今天的PLC 不再局 限于逻辑控制，在运动控制、过程控制等领域也发挥着十分重要的作用。 1.2 生产线自动化的发展概况 1.2.1 国内生产线自动化发展概况 中国的包装业相对发达国家如日本和美国相当落后，具有非常大的发展潜力。控制系统从20世纪四十年代就开始使用了，早期的现场基地式仪表和后期的继电器构成了控制系统的前身。现在所说的控制系统，多指采用电脑或微处理器进行智能控制的系统，在控制系统的发展史上，称为第三代控制系统。这一代系统以PLC 和DCS 为代表，从七十年代开始应用以来，在冶金、电力、石油、化工、轻工等工业过程控制中获得迅猛的发展。其中PLC ，即可编程控制器，主要是从顺序控制发展而来的，但从九十年代开始，随着电子技术、计算机技术和通信技术的发展，PLC 的性能扩展的越来越广，PLC 的应用也逐渐向连续流程工业拓展。同时，DCS 也开始向小型化的方向拓展。之后，陆续出现了现场总线控制系统、基于PC 的控制系统等。 在中国，自动化技术还未成熟，还需要长时间的发展，所以将会有很大的空间来发展此技术。这也是未来的发展方向和趋势。中国的经济高速度发展也需要这项技术来促进和加速，相信在自动化技术成熟以后，中国的经济也将有飞跃性的进步。当前中国的经济发展格局也是非常的需要高技术来支持。这样中才会有稳定的发展状态。向西部发展的经济战略思想必然需要有高技术随之转移，生产也将需要自动化技术的支持，这样发展高技术自动化也就是必然的趋势。 1.2.2 国外生产线自动化发展概况 从上世纪30年代开始，机械加工企业为了提高生产效率，采用机械化流水 作业的生产方式，大型自动生产线承担的加工对象也随之改变。生产线的控制系统使用的继电器数量很多，在频繁动作情况下寿命较短，使生产线的可靠性降低。为了解决这一问题，1969年美国数字设备公司率先研制出第一台可编程控制器（简称PLC ），并在通用汽车公司的自动装配线上试用成功。 70年代出现了计算机群控系统，即直接数控（DNC ）系统，由一台较大型计算机控制与管理多台数控机床和数控加工中心能完成多品种，多工序的产品加工。近年来又出现了计算机集成制造系统（CIMS ），综合运用计算机辅助设计（CAD ），计算机辅助制造（CAM ），智能机器人等多项高技术。 近十几年来，国外PLC 技术取得了飞跃，其容量成倍扩大、体积不断缩小、功能不断增强，不但具有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能，还具有PID 等特殊控制功能，可直接进行A/D、D/A转换，还开发管控一体化。 1.3 本文主要研究内容 1.3.1 设计任务书 一、概述 对生产线上某种产品自动按指定数量（如12个）装箱，产品装箱前及装箱后由传送带传送。 生产线自动装箱控制装置示意图如图1-1所示。生产产品由传送带A 传送，装入由B 传送的空箱中。每12个产品装入一箱，当传送带A 传送了12个产品装入一箱后，传送带B 将该箱产品移走，并传送下一个空箱到指定位置等待传送带A 传送来的产品。 图1-1 生产线自动装箱控制装置示意图 二、设计任务和要求 用PLC 控制整个控制装置要达到以下要求: （1） 按下控制装置启动按扭后，传送带B 先启动运行，拖动空箱前移到指定位置，到达指定位置后，由SQ2发出信号，使传送带B 制动停止。 （2） 传送带B 停车后，传送带A 启动运行，产品逐一落入箱内，由传感器检测产品数量，当累计产品数量达12个时，传送带A 制动停止，传送带B 启动运行。 （3） 上述过程周而复始地进行，直到按下停止按扭，传送带A 和传送带B 同时停止。其工作流程图如图1-2所示。 （4） 应有必要的信号指示，如电源有电、传送带A 工作和传送带B 工作等。 （5） 传送带A 和传送带B 应有独立点动控制，以便于调试和维修。 图1-2 生产线自动装箱工作流程图 1.3.2 主要解决的问题 在传统的工业控制中，一般都是由继电器来进行控制的，当今的PLC 吸收了微电子技术和计算机技术的成果。在很多领域，PLC 已经取代了继电器进行控制。在传统的控制中，传送带的控制通常是通过继电器来完成，维护复杂。本设计介绍了通过PLC 来对传送带进行自动控制。该系统有两个传送带，即包装箱传送带和产品传送带。包装箱传送带用来传送产品包装箱，