钢结构料仓施工方案.docxVIP

煤 粉 仓 制 作 安 装 方 案 扬州金泓机械设备有限公司编制 1 一、编制依据 1.1、NB/T47003.2-2009《固体料仓》 1.2、JB/T4735-1997《钢结构焊接常压容器》 1.3、料仓装配图（S2522.00-JX52-01、53-01、54-01）； 1.4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 GB985－88 二、施工特点分析 2.1、施工现场作业位置小，成品料仓现场位置只够两台料仓在现场 组对、焊接、安装。 2.2、料仓外径达?6500mm，受运输道路影响，在预制厂只能进行筒 体板下料、刨边、滚弧，现场组对、焊接。 2.3、料仓外观成型要求高，焊缝要求高。 2.4、施工季节位于春、夏季，风大、雨多会影响现场焊接，造成工 期紧张。 三、施工阶段 3.1、台料仓筒体板开始下料。 3.2、料仓现场开始组对、焊接。 3.3?完成料仓制作，验收，油漆，发货。 3.4?将发货到现场的筒体进行逐节吊装焊接。 四、施工准备 2 Ф159*6б=14-184.1?技术准备 Ф159*6 б=14-18 1）施工方案及技术交底编制并审批完； 2）焊接过程卡编制并审批完； 3）焊接工艺按设计要求评定完； 4）焊工技能评定完。 5）图纸会审结束。 4.2?材料放置 1）钢材及其零部件应分类,按规格尺寸分别放置在垫木上。 4.3?工装准备 1)?自制?24?套直径?6.48?米型钢胀圈，用于筒圈组对，并防止在焊接、 吊装运输过程中筒节变形。 涨 圈 胀圈采用【14#槽钢，分?3?段成圈，采用?3?个?10T?螺旋千斤顶顶 撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。 2）自制?6.5?米平衡梁?4?个，4.25?米平衡梁?1?个，用于料仓组对和吊 装。 3 6500 项?目 允许偏差 板?长 ±1.5 3）用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊 装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板 材；自制酸碱槽１套，用于焊条氧化膜的化学清理。 4）样板制作： 在滚板前自制检测料仓筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样 板，用?δ=0.5mm?镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。 自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于?300㎜的检查 尺检查，其值不得大于板厚的?1/10?加?2㎜，且不得大于?5㎜。 4.4?料仓制作规定 一般规定：仓体筒节、上锥体或仓底的拼板展开长度不小于 500㎜,宽度不小于?300㎜,但锥体最小端长度除外；上锥体或仓底的 任意焊缝之间的距离不得小于?100㎜；上锥体或仓底锥体拼缝与相 邻仓体焊缝之间的距离不小于?100㎜。 五、筒体制作 5.1?下料 筒体、下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。 板材的切割采用剪板机。 板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏 差,修磨后表面应平滑过渡。 筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定: 筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定: 板?宽 ±1 对角线之差 2 直线度 长?边 2 短?边 1 5.2?坡口加工 5.2?坡口加工 计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。坡口加工应保证坡口 角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛 刺和飞边。 筒体主体结构焊缝坡口形式和尺寸 5.3?滚弧 筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体（见下图所示）。为 防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具（与铝板接触处衬 δ=2㎜的过滤布），卷板时用天车配合吊扶筒板，用样板控制和检查 成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（与铝板接触处衬 δ=2㎜的过滤布）。 5 无缝钢管 Ф76*6 槽钢【16 6000㎜ 料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。 筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯， 并用弦长不小于?250㎜的样板检查圆弧度,其间隙不得大于?1.5㎜。 滚圆后的筒体板,用弦长为?1.5?米的样板检查,其间隙不得大于 3㎜. 5.4?单个筒节制作 6 板厚 8-18㎜ 组对间隙 3-5㎜ 筒节组对应在现场钢平台上进行。详见下图。 筒节组对图 螺旋千斤顶 10T 垫不锈钢板 δ=2 立柱 涨??圈 槽钢垫墩 限位挡板 钢平台 为保证筒节组对的圆度和垂直度，在上部和下部设置涨圈。铝 板与涨圈接触处衬不锈钢板（δ=2）或毡布。上部胀圈距离筒节上 沿?100㎜左右。涨圈中间用立柱将两个涨圈连接为一体。 纵焊缝组对间隙应符合下表要求： 纵焊缝组对间隙纵焊缝对口错边量:b≤0.1s?且? 纵焊缝组对间隙 纵焊缝对口错边量:b≤0.1s?且?b≤3mm。料仓单个筒节组对时， 单个筒节同一断面上的最大直径和最小直径之差不应大于公称直径 7 的?1%，且不大于?30㎜。 现场吊装 5.5?焊接