精益生产现场管理培训课件.pptVIP

* * * * * 贯彻精益的公司是以「质量为中心?彻底排除浪费」为基本思想，为实现此一理想，现场的任务是：要创造出以确保职场安全和健康职场的基础， 「最大限度地活用人?物?设备，彻底在工程中做出质量，追求效率化」。 为了达成此任务，在现场中应做的工作有以下三点： ? 生产的达成 ? 有效益的改善 ? 培育人材 * 在丰田要求班长是IE专家 * * 在企业中，从设计到制造，各个部门都有许多的人力投入。 如果各部门的每个人都各做各的，究竟会变成如何呢？ 例如：白天、夜间的作业方法不同，在质量方面，每个人都凭着自己的判断，就进行下一个工作程序???。 如此就无法达成“按照交货期，交出好商品，以更低成本生”。 因此，公司要求的每一个期待，都要包含在各人的业务中，一定的规定是非常必要的。 * * * * * 空降兵为什么无用武之地 * * * * * * * * * 劲酒虽好可不要贪杯 * * * * * * * * * * * * * * * * * 4 防呆装置 12、看板 11、设备 10、品质 9、标准作业 8、1H结果管理 7、T/T生产 6、定位 5、小批化 4、流线化 3、单件流 2、平准化 1、6S 4 防呆装置 为防止，实施了全数检查、自检，仍会出现的作业遗漏或错误，采用治具、机械等自动防错的装置（检查自働化） 具体： 如作业遗漏或错误，制品无法放到治具上； 如作业遗漏或错误，机械无法开动； 如作业遗漏或错误，产品无法流到下工序； 如作业遗漏，警报灯点亮，报警器蜂鸣； 运用目视管理的方式，根据色别、形状、长度、重量下功夫。 设置防呆，活用传感器（光电传感器、行程开关等）； 每早必须确认1次防呆装置； 最求简单和有效； 设置在有效、损失最少的地方； 以追求“0”不良为目的，切勿防“人”。 要 点 着眼点 可动率100 1 设备保全 1 设备保全 1 设备保全 12、看板 11、设备 10、品质 9、标准作业 8、1H结果管理 7、T/T生产 6、定位 5、小批化 4、流线化 3、单件流 2、平准化 1、6S 可动率 运转率 生产时间 % 设备可以有效运转 （有效产出）的时间 设备有效运转 （有效产出）时间 % 设备必要的有效运转 （有效产出）时间 可动率越高越好，理想为100% 精益需要设备随开随用 开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失 自主保全从认识并扑灭设备损失 “设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良” 设备6大损失与设备综合效率的关系 设备 6大损失 负荷时间 稼动时间 停止损失 性能损失 净稼动时间 不良损失 价值 稼动时间 （1）设备故障 （2）转换切换 （3）开机准备 （4）瞬时停机 （5）速度低下 （6）不良返工 设备管理指标 作业时间 计划维持 设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100% 时 间 加 动 率 × 100 性能加动率 × 100 良 品 率 × 100 稼动时间 负荷时间 理论C/T ×生产量 稼动时间 良品数量 投入数量 操作者进行的保全活动—— “全员参与的自主保全活动” 自己的设备自己保 养、维护 成为熟悉设备并能处 理异常的操作者 意 义 员工能力的提升 自主保全自行解决领域 专业保全领域 保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践 设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动) 预备品,器工具,技术资料的管理 100% 70~80% 1年 2年 3年 4年 企业体质不断向上 3STEP 润滑注油基准制定及点检 4STEP 设备的总点检管理 5STEP 自主点检管理 6STEP 整理、整顿活动展开 7STEP 自主管理 2STEP 发生源、污染源的改善 1STEP 初期清扫 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。 人、设备、企业的 体制最大的改善！ 步骤 活动内容 活动目标 0 步骤 整理.整顿 □ 区分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出关于安全的不合理，并改善 □ 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 □ 与其相关的不合理指出，改善 - 只保留必要的 - 安全确保 - 及时找到必要的. - 对作业没有不便性 1 步骤 初期清扫 □ 污染的状态(设备的污垢)消