纠正预防措施培训培训课件.pptVIP

3，进行原因再现验证 第一步，检查现场的冲压铁件—主板 全检总数：1000件； 发现孔部有毛刺的件：110件 * 第二步，孔部有毛刺的件进行试装配 试装配总数：50件； 装配后爪部断裂的再发件数：48件 3，进行原因再现验证 * 第三步，孔部有毛刺的件修理毛刺后，进行试装配： 修理毛刺后试装配总数：50件； 装配后爪部断裂的再发件数：0件 3，进行原因再现验证 * 因此，可以初步确定，原因是主板孔部有毛刺，卡爪压入时，产生爪部断裂。 * 这只是真正的原因，但仍然不是最根本的原因，只是问题的征兆； 可以通过“5-Why”来寻找根本的原因。 * 5-Why法 现象 / 征兆 原因别 Why Why Why Why Why 主板孔部有毛刺，装配过程中，使塑料件发生断裂。 产 生 原 因 零件批量大，冲压模具冲头磨损快。 冲头虽有热处理，硬度较高，但耐用性不足。 没有进行镀钛处理。 图纸没有规定要镀钛处理。 没有考虑在模具冲切刀口上运用镀钛技术。 流 出 原 因 没有进行孔部的毛刺检查。 班长在进行培训时没有要求检查。 《作业指导书》，《品质重点》上没有规定。 没有规则，品质策划人员认为没有必要检查。 没有考虑批量大，品质变异的可能性等。 或许还有往深层次挖掘的可能，暂且到此为止。 * 根本的原因清楚了！ * 发生原因： 针对“什么样的凸凹模要进行什么样的处理”的经验不足，规则也没有； 所以在模具设计时，没有考虑特别的热处理工艺（镀钛处理）； 冲头耐久性能差，使用一段时间后磨损，导致毛刺的出现； 塑料件卡爪装配时，因挤压毛刺产生断裂。 * 流出原因： “品质变异”的可能没有考虑到品质点检中去，这方面的经验不足，规则同样没有； 编写《检验指导书》时，没有把毛刺检查的内容列入； 班长按照《检验指导书》对作业员进行培训，因此就没有说明到毛刺检查项目； 作业员按照《检验指导书》进行检验，没有要求，因此检不出来，不良因此而流出了。 * 在这里，我们通过调查，发现了： 1，模具磨损的跟踪问题； 2，技术人员品质经验的问题； 3，规则不健全（设计输入）的问题； 这是我们公司存在的问题，也是导致发生不良的原因，而发现的卡爪断裂，毛刺现象等，是这些问题的征兆。 * 三，拟定措施计划 * 通过“5-Why”的追踪调查，挖掘出企业目前所存在的问题。 解决这样的问题，从根本上进行再发防止活动，才能使活动产生增值效应。 * 因此，可以拟定这样的措施计划 1，针对冲压车间，电镀厂，零件库房，装配线边零件进行毛刺返修，以尽可能降低损失，是实施了纠正； 2，对调查的原因及发现的问题采取纠正/预防措施，起到再发防止的作用，如： * 产 生 原 因 零件批量大，冲压模具冲头磨损快。 冲头虽有热处理，硬度较高，但耐用性不足，磨损未及时发现。 没有进行镀钛处理。 图纸没有规定要镀钛处理。 没有考虑在模具冲切刀口上运用镀钛技术。 措施 1，对磨损冲头进行修复； 2，对凸凹模进行镀钛处理。 3，每次冲压换线后的末件保留在模具上，进行模具磨损状况确认。 4，备品及类似零件的备品进行镀钛处理并验收。 5，凸凹模图纸上追加镀钛处理要求。 6，制定“根据预估生产数量达到不同水准时模具热处理的水平”的规则，并对模具设计人员进行培训。 担当 模修 模修 模修 设计课 技术课 期限 分类 纠正措施 纠正措施 预防措施 预防措施 预防措施 * 流 出 原 因 没有进行孔部的毛刺检查。 班长在进行培训时没有要求检查。 《作业指导书》，《品质重点》上没有规定。 没有规则，品质策划人员认为没有必要检查。 没有考虑批量大，品质变异的可能性等。 措施 1，首件进行毛刺确认，并每500件检查一次并记录。 按照修改的《作业指导书》进行培训。 3， 修改《作业指导书》，《品质重点》，并水平展开 。 4，把准则列入岗位培训计划，并对品质策划人员进行培训。 5，制定冲压件外观确认的准则，明确易损项目的检查项目，频次，抽样方案等。 担当 操作者 班长 班长/品规 课长 课长 期限 分类 纠正措施 纠正措施 预防措施 预防措施 预防措施 * 通过规则的健全，来补强人员经验不足的问题，从而带动问题的解决。 * 四，执行措施计划 * 按照拟定的计划执行改善项目 计划的每一个项目都要彻底执行； 日程方面尽可能遵守，以免造成关联项目的滞后，避免改善总进度延误而造成损失； 有偏差时要进行矫正； 修改计划时，要得到原计划批准者的同意； 改善进度要进行通报。 * 五，确认进度，验证结果 * 改善的结果要消除原因，避免再发： 改善措施