生产物流计划.pptVIP

生产物流计划 ————单元六 6.1 概述 厂内物流是根据生产计划、物料需求计划以及生产排程的有效实施所进行的一系列管理工作。 6.2 生产物流流程 生产物流在企业内部，其目标是保障持续稳定的生产。 生产物流的基本工作是按照物资需求计划的指令，准时保量无差错的将生产所需要的物资配送到现场和每一个工作中心。(插图) 将涉及一下管理内容： 6.2.1 仓储管理 场内仓储管理流程包括：货物的接收、检验、存放、分拣、加工、备货以及发货。 管理内容包括：空间布局、储位管理、存储设备和搬运设备的选用、信息技术应用以及盘点等。（插图） 6.2.2 物流设施设备 叉车 6.2.2 物流设施设备 叉车属具 6.2.2 物流设施设备 托盘集装箱 6.2.2 物流设施设备 货架 6.2.2 物流设施设备 自动化立体仓库 流水线式传送带 6.2.3 库存管理 当企业生产产量确定以后，其所需要的原材料和零部组件的数量就可以根据产品的结构确定。这些对原材料需求和零部件数量的确定，是相关需求的管理。其基本核心内容是物料需求计划。 物料需求计划简写为MRP（material requirement planning），为了满足生产计划的数量需求，在产品工艺约束下的计划内容。它决定于产品本身的技术和生产特点，一旦技术工艺手段和生产资源确定后，物料需求计划几乎是无法改变的，生产物流的计划与管理因此也只能围绕物料需求计划来进行。 插图 第一步：计算物料的毛需求 即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最底层及原材料毛坯或采购件为止。 物料需求计划的基本步骤 6.3 物料需求计划 第二步：净需求量计算 即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。 物料需求计划的基本步骤 6.3 物料需求计划 第三步：批量计算 既由相关计划人员对物料生产作出批量策略等决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明是否批量要求。 物料需求计划的基本步骤 6.3 物料需求计划 第四步：安全库存量、废品率和损耗率等的计算 既由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量做第三项计算。 物料需求计划的基本步骤 6.3 物料需求计划 第五步：下达计划订单 即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。 物料需求计划的基本步骤 6.3 物料需求计划 第六步：再一次计算 物料需求计划的再次生成大致有两种方式：第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划条件发生变化时，才相应的更新物料需求计划有关部分的记录。这两种方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际条件和状况。 物料需求计划的基本步骤 6.3 物料需求计划 6.3 物料需求计划 批量 提前期 当前库存 安全库存 已分配的数量 底层代码 件号 周期 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 25 2 10 0 0 1 E 毛需求量 10 15 25 25 30 45 20 30 计划入库 10 25 计划库存 10 10 20 20 20 25 15 0 5 净需求量 5 5 10 30 20 25 计划订单入库 25 25 25 30 25 25 计划订单下达 25 25 25 30 25 25 物料计划计算表 MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。此时，就需要用到物料清单（bill of material，简称BOM）它是产品拆零的基础。 6.3 .1 物料清单（BOM） 自行车产品结构示意图 物料清单 6.3 .1 物料清单（BOM） 电子挂钟物料清单 6.3 .2 库存信息 在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为了便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。 库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。 库存信息 现有库存量：是指在企 业仓库中实际存放的物 料的可用库存量。 提前期：是指执行某项任 务由开始到完成所消耗的 时间。 计划收到量（在途量）： 是指根据正在执行中的 采购订单或生产订单,在 未来某个时段物料将要 入库或将要完成的数量。 订购生产批量：在某个时 段内向供应商订购或要求 生产部门生产某种物料数 量。 已分配量