生产线布局（）演示课件-精选.pptVIP

* * 成组技术（单元式）布局 优点： 改善人际关系 提高操作技能 减少在制品和物料搬运 缩短生产准备时间 减少零部件移动时间 减少机器设备的调整时间 减少在制品库存 容易控制 容易自动化 * * 成组技术布局的缺点 零部件分族不易 工作单元平衡较差 工人的技术培训要求高 投资增加 * * 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 列队 列队 列队 列队 清洁 注塑 装配 检查 该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。 加工车间 * * 6 7 8 9 5 4 3 2 1 清洁 注塑 装配 检查 包装 单元 1 单元l 2 单元3 在这里，物料的流动是单向的，没有返回，没有运输的浪费， 非常简洁的行程安排。 单元平面布局图 6 7 8 9 5 4 3 2 1 清洁 注塑 装配 检查 包装 6 7 8 9 5 4 3 2 1 清洁 注塑 装配 检查 包装 * * 按成组制造单元布置 L D D G G L P G L L 原 材 料 成 品 库 单元1 单元2 单元3 G D L 车床 钻床 磨床 成组生产单元布置示意图 * * 成组技术（单元式）布局 快速换模 （Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies）SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。SMED在50年代初期起源于日本， 由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟 * * 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 建立和实施新的操作标准 STEP 8 快速换模八步法 成组技术（单元式）布局 * * 80% 改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 　来源于工夹具 5% 　来源于产品设计 快速换模改进机会 成组技术（单元式）布局 * * 過道寬度參考表 1 1人可以自由通过 0.8M 2 1人侧身让开，前面的人可以通过 1.0M 3 2人可擦肩走过 1.3M 4 手推车与人可擦身过 1.5M 5 叉车与人可以通过 2.0M 6 可容两部叉车擦身通过 3.0M 7 大型卡车擦身通过 6.0M * * 单元式生产之不适应性 不是任何加工组装车间或处理车间都能完全规划为围绕产品的单元式制造模式。例如，组装注塑和锻压部件的车间内不可能为每一产品系列单元各自配备注塑机和锻压设备，但最后组装程序可以按产品系列做单元式安排，并提供零部件缓冲储备以保证生产顺畅。 * * 重新布局的时机 新建工厂 需要重新布局 原先考虑不充分 生产规模变动 产品规格变动（大型化或小型化） 产品更新，导致工艺变化 技术进步 * * 布局调整方法 实施步骤 对零件进行分类，导入零件编码 识别零件物流类别 进行机器和工艺分组，建立单元 工艺原则布局 工艺原则布局 * * 布局变换比较 操作者被分开，没有机会交流 操作者可以交换，或增减操作人员， 经过训练的工人几乎可以自动平衡， 以不同的生产数度进行生产 * * 布局变换比较 操作者被围起来，没有机会与第三个操作者一起工作以提高产量 操作者可以相互帮助，可与第三个人一起工作以提高产量 * * 布局变换比较 直线型很难平衡 U型很容易平衡 * * 产品原则布局 适用范围 大批量、同质性生产 产品需求足够稳定 流水作业 * * 产品原则布局 生产平衡规划 作业工序和生产线节拍趋于一致，使流动速度最快 步骤： 用流程表明确作业先后关系 工作站（工序）周期——生产节拍 Ct=每天的工作时间/每天的产量 求出工作站理论值 Nt =T/ Ct Nt ——工作站理论值，T——完成作业所需的时间总量 就生产而言Ct越大越好？还是越小越好？ 就生产而言Nt是怎样的数值较好？ * * 一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。 如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么： 每天有效时间 每天须生产数 = 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品