提高盘形工件加工一次合格率.pptVIP

1、夹紧装置 采用普通车床加工盘形工件夹具自定心三爪卡盘可以满足工件装夹简便及稳妥，且加工平面不影响钻削过程。经过小组研究讨论，利用一套车床三爪卡盘，制作底板与三爪卡盘配合连接，并严格保证底板上面与底面的平行度及平面度，确保装夹工具在钻床平面的基准，调整卡爪即可完成工件的装夹，大大提高了工作效率。 图8-2 三爪卡盘夹具 2、旋转定位 盘形工件钻孔的关键要调整找正圆心，用压板螺栓固定必须每个孔X轴、Z轴都要调整，不仅工作量大而且精度低，为此小组将三爪卡盘底板改制，在底板与三爪卡盘连接配合面上装设9个钢球，且配合面可以锁紧（如图8-3）。锁紧手柄松开时钢球转动带动卡盘旋转相应角度，当调整合适后将手柄锁紧，三爪卡盘与底板连成一体。 实施结论： 将盘形工件装夹在夹具上，只需旋转卡盘调整角度即可完成全部孔眼的钻削。 （如图8-4） 图8-3 三爪卡盘夹具底板 图8-4 夹具装夹盘形工件 每条对策实施后，不仅要检查对策表中的目标是否完成，还要对采取对策后的负面影响进行评价。 实施二 制作专业钻模 针对因钻床定位精度有限问题，由于无法直接改变设备精度，小组决定采用制作专用钻模改善钻孔定位精度。专用钻模零件图见图8-5。 因联轴器内孔与轴连接，内孔精度要求高，还制作连接销轴1件，将待加工件与钻模内孔可靠连接，确保孔的位置精度。 实施结论： 通过与钻模的配合钻孔完成后，经检验，错位与其它孔相配均可连接，达到制定目标。 图8-5 钻模加工图纸 实施三 采用先钻后扩加工工序 钻孔加工工艺方法是影响其位置精度的重要因素。 由于麻花钻的结构特点决定了在切入时钻头摆动大，定心不稳。而扩孔只有最外周的刀刃参与切削，阻力大大减小，扩孔没有横刃切削，钻头可以浮动定心，因此，小组研究将工艺改为先钻再扩孔，钻孔时，先用6mm左右的钻头在样冲位置钻出底孔，然后扩孔。扩孔时，先用手转动钻夹头，使钻头的两主切削刃同时与端口孔壁接触，切出一个小的、完整的、类似同心圆的倒角圈后，再开始钻床进行钻孔。 并将麻花钻顶角刃磨到50°左右，新切削刃长度为3-4mm，将外缘尖角磨成圆弧刃，减少切削变形。 扩孔时，采用0.35mm/r的进给量及10m/min的切削速度，防止钻头偏移，保证位置精度。 实施结论： 钻削的孔径偏差小于0.08,满足图纸要求的尺寸，且表面粗糙度达到6.3的要求。 效 果 检 查 目标完成 1、小组目标完成情况 通过此次活动不仅实现了预计目标，还超出了目标值。有效的降低了工件返修及报废，确保井队设备正常运转。 表8 小组活动统计表 时间 加工件数 返修件数 一次合格率 2014 72 2 97.2% 制表人：刘晓文 时间：2014.9.30 经过小组活动一次合格率达到了97.2%，最终出厂合格率达到多少？ 现状调查时用了排列图（饼图），效果检查时，还需再次应用排列图（饼图），看症结是否得到改善。 2、效益分析 通过此次QC活动，我们不仅提高了盘形工件加工一次合格率，而且节约了返修及上井更换费用。如能广泛应用将节约费用，增加经济效益。 1）由于改进工艺减少的盘形工件返修,按2013年31.8%的返修率计算,2014年减少返修盘形工件（72×31.8%－２）≈21件,按每件528 元的工时费计算,减少的工时费为11088元。 2）由于改进工艺减少的不合格盘形工件返修产生的动力费,机床折旧费, 运输费,人员工资费用等,粗略计算为25000元。 3）在小组活动中制作装夹装置、钻模耗费原材料费用为2780元。 经计算小组活动可节省资金33308元。 经济效益不能这样计算　 巩 固 措 施 1、将装夹装置的应用写进工艺要求,并制定盘形工件加工工艺。 2、将钻削专用钻模的应用写进加工工艺要求,并制定为定型工艺。 需要展示工艺文件的封面、或修订内容 对于“合格率”这类课题，需要有巩固期的数据 活动体会及下步打算 1.提高了成员团队协同作战的能力； 2.解决了生产效率低的问题，提高了加工合格率； 3.使我们学会了解决实际问题的方法和思路