金属切削原理及刀具第3章.ppt

第3章 金属切削过程 3.1 切削的形成 1 3.2 刀具前刀面的摩擦 2 3.3 已加工表面的形成与加工硬化 3 3.4 影响切屑变形的主要因素 4 3.1 切屑的形成 3.1.1 金属切削过程的变形 切屑是金属切削过程中切削层经过刀具的作用而形成的，金属切削过程的一切物理变化和化学变化都是因为形成切屑而引起的。所以了解金属切屑的形成过程，对理解切削规律及其本质是非常重要的。下面以塑性金属材料为例，来说明金属切削过程变形区的划分和切屑的形成过程。 1.金属切削过程变形区的划分 在金属切削过程中，切削层金属受刀具前面挤压要产生一系列变形，通常将其划分为三个变形区，如图所示。 1)第一变形区 2)第二变形区 3)第三变形区 金属切削过程三个变形区的示意图 2.切屑的形成过程 切屑是被切材料受到刀具前面的推挤，沿着某一斜面剪切滑移形成的。金属切削过程是切削层受到前面的挤压后，产生剪切滑移为主的塑性变形而形成为切屑的过程。 切屑形成过程及材料切削受力情况 由于工件材料性质和切削条件不同，切削层变形程度也不同，因而产生的切屑形态也多种多样，归纳起来主要包括带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种类型。 (a)带状切屑 （b）节状切屑 （c）粒状切屑 （d）崩碎切屑 切屑形态 3.1.2 切屑的形态 3.1.3 切屑变形程度的度量和计算 切屑变形系数 研究切屑的变形规律，首先需要了解下面两种度量切屑变形程度的方法。 1.切屑变形系数 金属切削过程类似于金属的挤压，这表现在切削前后的切削层尺寸的变化上，即切屑长度减小，厚度增大，如图所示。根据这一事实来衡量切屑的变形程度，就得出了切屑变形系数的概念。 切屑厚度与切削层厚度之比称为切屑厚度变形系数，用符号表示；而切削层长度与切屑长度之比称为切屑长度变形系数，用符号表示，即 (3-1) (3-2) 根据体积不变的原理，即 在一般情况下，工件上切削层宽度与切屑宽度的区别很小，可认为两者相等。 故 （3-3） 切屑变形系数是大于1的有理数，它能直观地反映切屑的变形程度，且容易测量。用刨削的加工方法进行试验时，切削层长度可以在工件上预先固定下来，要是工件不长，切削层长度就可取工件长度。切屑长度可用细铜丝绕在切屑上直接测量出来。显而易见，值越大，表示切屑越厚、越短，标志着切屑变形越大。 2.相对滑移 如图所示，当刀具向前移动时，切削层单元，即平行四边形OHNM产生剪切变形，变为OGPM，那么它的相对滑移为： 式中，为滑移量（mm）；为滑移层的厚度（mm）。 剪切面上的变形 在切削过程中，这个相对滑移可以近似地看成是发生在剪切平面NH上。当刀具向前移动时，剪切平面NH被推到PG的位置，所以，此时的相对滑移应为： 3-4 3-5 ε与ξ的函数关系 3.2 刀具前刀面的摩擦 切屑从工件上分离流出时与刀具前面接触时产生摩擦，接触长度为lf，如图所示。在近切削刃长度lf1内，由于摩擦与挤压作用产生高温和高压，使刀具前面与切屑的接触面之间形成黏结，也称为冷焊，黏结区或冷焊区内的摩擦称为内摩擦，是前面摩擦的主要区域。在黏结区或冷焊区外的长度fl2内的摩擦称为外摩擦。 刀具前刀面与切屑接触面间的摩擦 3.2.1 刀具前刀面与切屑接触面间的摩擦 1.积屑瘤现象 在切削塑性工件材料时，如果在刀具前面的摩擦系数较大，切削速度不高，且又能形成带状切屑的情况下，常会在切削刃上粘附一个硬度很高的鼻型或楔型硬块，这种硬块称为积屑瘤。如图所示，积屑瘤包围着刃口，将刀具前面与切屑隔开，其硬度是工件材料的2～3倍，可以代替切削刃进行切削。 积屑瘤 3.2.2 积屑瘤 2.积屑瘤的形成 在切削过程中，由于刀具前面与切屑间的摩擦，使刀具前面和切屑底层一样都是刚形成的新鲜表面，它们之间的粘附能力较强。因此，在一定切削条件（压力和温度）下，刀具与切屑底层接触处发生黏结，使与刀具前面接触的切屑底层金属流动较慢，