第五章 合成气的成产过程.pptxVIP

第五章 合成气的成产过程;5.1概述 ;特点;5.1.1 合成气的生产方法;5.1.2 合成气的应用实例;5.1.2.1 工业化的主要产品; 甲醇可用于制醋酸、醋酐、甲醛、甲酸甲酯、甲基叔丁基醚（MTBE）、二甲醚、汽油（MTG）、低碳烯烃（MTO）、芳烃（MTA）等。;5.1.2.1 工业化的主要产品;5.1.2.1 工业化的主要产品;5.1.2.1 工业化的主要产品;5.1.2.2 合成气应用新途径;（2）合成气经甲醇在转化为烃类;（3）甲醇同系化制乙烯;（4）合成低碳醇;（5）合成乙二醇;（6）合成气与烯烃衍生物羰基化合物;5.2由煤制合成气;简介;基本反应;图1 在常压和加压下碳气化反应速率的比较;煤气化的反应条件;煤气化的生产方法及主要设备;1.固定床间歇式气化制水煤气法;2.固定床连续式气化制水煤气;3.流化床连续式气化制水煤气;图3 温克勒气化炉示意图;4.气流床连续式气化制水煤气;图5 德士古气化炉流程图;5.3 由天然气制造合成气;5.3.2 天然气蒸汽转化过程工艺原理; 三个主反应中通常认为（5-18）和（5-23）是独立反应式，式（5-22）是其他两个反应加和的结果。;主反应的影响因素：温度、压力和水碳比;析炭危害;防止析碳的原则;老化：长期在高温和汽流作用下，镍晶粒聚集烧结，比表面降低，或活性组分流失，活性降低。; 催化剂活性下降判断方法： 反应器出口气中甲烷含量升高 出口处平衡温距增大（平衡温距 △ T＝T-TP ） T—实际出口温度 TP－与出口气体组成相应的平衡温度 “红管”现象 活性下降，吸热 外部加热;（一）压力 化学角度分析，压力不宜过高。但实际采取加压（3. 0MPa），可改善反应速率、传热速率和传热系数。 原因： ① 提高传热效率:加压有利于传热，反应物均匀分布，提高设备生产强度。 ②节省动力消耗 ：Δv增大，压缩原料气动力消耗小；合成氨、甲醇加压操作。 较小设备、管道体积、占地面积等。 ;3MPa下，若转化气中CH4≤ 0.3%（干基）， 则要求T1000 ℃。 3MPa下，目前耐热合金钢HK-40使用十年, T壁 ≤ 920℃ ，T内=800~820℃。;解决方式——转化过程分段 在较低温度下，外热式转化管中进行蒸汽转化，最高温度800 ℃左右， 出口CH4约10%（干基）. 在较高温度下，耐火砖衬里的钢制圆筒，可耐1000 ℃以上高温。加入氧气，利用反应热继续甲烷转化反应。;入口端：甲烷含量最高，着重抑制甲烷裂解析碳反应趋势，故温度不宜过高, T ≤ 500℃； 因有催化剂，转化反应速率尚可；析出的碳可及时气化，不会积碳；选择性好。 入口1/3处：温度≤650℃,在高活性催化剂存在下,大量甲烷转化。 1/3处以后： T650℃ ,H2增多, 可抑制裂解生碳，水碳比相对变大，消碳速率增加。 出口端: T=800℃,保证低甲烷残余量（10％）。;; 工艺流程充分合理地利用不同温位的余热，加热各种物料和产生动力及工艺蒸汽。。; 天然气压缩到3.6MPa并配氢氮混合气，到一段炉的对流段3预热至380～400℃，热源是辐射段4的高温烟道气。预热后进钴钼催化脱硫器l，有机硫加氢成硫化氢，再到氧化锌脱硫罐2脱除硫化氢，总含硫量降至0.5×10-6以下。脱硫后与中压蒸汽混合，送至对流段加热到500～520℃，分流进入辐射段4的转化管，自上而下经管内催化剂层转化反应，热量由管外燃烧天然气提供。 反应管底部转化气温度为800～820℃，甲烷含量约9.5％，汇合于集气管沿中心管上升，由炉顶送往二段转化炉5。二段炉入口引入预热450℃的空气，与部分甲烷在炉顶燃烧，温度升至1200℃，经催化剂层继续转化，二段炉出口转化气温度约1000℃，压力3.0MPa，残余甲烷低于0.3％，(H2+CO)／N2=3.1～3.2。二段炉出来高温转化气先后经二个废热锅炉6,7，回收显热产生蒸汽.此蒸汽经对流段加热成高压过热蒸汽，作为工厂动力和工艺蒸汽。转化气温度降至370℃，送变换工段。;天然气蒸汽工艺流程图; 燃料天然气经一段炉对流段预热，进辐射段烧嘴，助燃空气由鼓风机送预热器后也送至烧嘴，在喷射过程中混匀并在一段炉内燃烧，产生热量通过反应管壁传递给催化剂和反应气体。离开辐射段的烟道气温度高于1000℃，流至对流段，流经排列在此段的天然气-水蒸气混合原料气预热器、二段转化工艺空气预热器、蒸汽过热器、原料天然气预热器、锅炉给