new机械制造技术基础.pptxVIP

1;2;3;4;7;8;9;10;11;12;;14;15;16;17;18;19;20;21;（2）机床导轨误差;导轨在水平面内的直线度误差;导轨在垂直面内的直线度误差;25;前后导轨平行度误差的影响;从几何关系中可得出： ? △y ≈(H/B) △ 一般车床H≈2B/3，外圆磨床H≈B， 因此该项原始误差△对加工精度的影响很大。;28;29;30;31;32;33;使工件相对于刀具和机床具有正确的位置。;1．夹具的制造精度 2．夹具的磨损;36;37;38;39;40;41;7-9;43;44;45;图 受力变形对工件精度的影响 a) 车长轴 b） 磨内孔;47;;定义：垂直作用于工件加工表面（???差敏感方向）的径向力Fp与工艺系统在该方向上的变形δ系 的比值，即 k系统＝Fp / δ系;工艺系统刚度的一般式为：;工件刚度;机床部件的刚度问题就比较复杂，通过实验来测定。;53;变形大小随刀具在x方向位置变化,使车出的工件呈抛物线形状;由式7-11计算得：x=0、x=l、x=l/2、x= 时，工艺系统变形大小如表7-1所示;56;57;;59;60;61;62;63;摩擦热和能量损耗;65;66;67;刀具热变形对加工精度的影响;69;;;;73;74;75;（2) 冷校直产生的内应力;77;78;79;例如：细长轴的车削加工 ;81;82;83;4. 就地加工法;85;86;7.3 加工误差的统计分析;88;89;90;;92;93;94;95;96;(2)标准正态分布;98;99;表7-2 标准正态分布概率密度函数积分表;101;【例7-2】 在车床上车削一批轴。图纸要求为;查表7-2得;104;105;106;样本容量取为：n＝(50～200)。 取：n＝100;108;109;110;;112;113;114;115;116;117;点图分析法所采用的样本是顺序小样本，即每隔一定时间抽取样本容量 n = 5～10 的一个小样本，计算出各小样本的算术平均值 和极差R;X点图?它能看出工件尺寸平均值的变化趋势。控制工艺过程质量指标的分布中心;反映了变值性系统误差及其变化趋势；;2 . 点图上、下控制线的确定;;图7-29 ;123;图7-29 ; 如图的 －R点图所示, 极值差R没有超出控制范围, 说明加工中的瞬时尺寸分散比较稳定, 但 点上第11组抽样中的 11已超出上控制线, 而 12 还超出了公差带上限, 这表明加工误差中存在某种占优势的系统误差, 加工过程不稳定, 必须停机查找原因. ;126;127;根据加工表面轮廓的特征（波距L与波高H的比值），可将几何形状误差分为以下三种： ;129;130;131;主轴轴向窜动对端面加工精度的影响;;;;;图7-26 对正态分布曲线的影响;;单项选择题;6. 加工误差的性质可分为系统性误差和随机性误差，下列（ ）属于随机性误差。 A 刀具磨损 B 工件热变性 C 材料的硬度变化 7. 影响正态分布曲线的特征值 的主要原因是（ ） A 随机性误差 B 常值性系统误差 C 变值性系统误差