基于hyperworksoptistruct的某轿车前防撞横梁尺寸优化设计.pptxVIP

内 容2D有限元模型建立1材料属性的定义2建立工况34尺寸优化设计5优化分析结果1.2D有限元模型建立1.1 划分网格在HyperWorks11.0 学生版Geom/quick edit操作界面下对前防撞横梁的几何表面进行几何清理和区域划分在2D/automesh操作界面下对表面区域划分网格1.2D有限元模型建立1.2 网格质检在2D/qualityindex操作界面下对划分网格进行质量检查，并调整一些不合格的网格使其达到网格质量要求1.2D有限元模型建立1.3 部件连接在1D/rigids操作界面下通过建立刚性单元对部件的焊接部位进行连接，螺栓孔等安装位置也通过刚性单元连接2.材料属性的定义通过工具栏中的“Materials”来创建材料的属性，其中包括材料的“E”弹性模量、“NU”泊松比和“RHO”密度通过工具栏中的“Properties”将材料的特性和属性相关联3.建立工况3.1 边界条件根据汽车前防撞梁实际的工作工况和静力分析的最大工况，在两端螺栓连接位置处约束123456这六个方向上的自由度3.建立工况3.2 添加载荷在红色板件的外接触表面，均匀施加1800N的力，该力的测量是参考碰撞分析中截面的穿透力3.建立工况3.3 建立仿真工况4.尺寸优化设计4.1 创建离散数组在Analysis/optimization/discrete dvs操作界面下为尺寸优化设计变量创建离散数组设置起始值、目标值和增量4.尺寸优化设计4.2 创建尺寸优化变量在Analysis/optimization/size操作界面下创建尺寸优化设计变量，设置初始值、最小值和最大值尺寸优化变量引入创建好的离散数组dvs4.尺寸优化设计在Analysis/optimization/size操作界面下创建尺寸优化设计变量数组与板件的属性相关联4.尺寸优化设计4.3 创建优化响应在Analysis/optimization/responses操作界面下创建尺寸优化的响应4.3.1 体积4.尺寸优化设计4.3.2 应力生产工艺要求在该静力工况条件下，两个板件不发生塑性变形4.尺寸优化设计4.4 创建优化约束条件在Analysis/optimization/dconstrains操作界面下创建尺寸优化的约束条件，由于两端钢材板件的型号不同，对应的屈服强度也不一样，所以需要对不同型号板件的应力进行不同的约束设置4.尺寸优化设计4.5 创建优化目标在Analysis/optimization/objective操作界面下创建尺寸优化的优化目标，最小化体积生产要求在不发生塑性变形的情况下对前防撞横梁的厚度进行尺寸优化，来实现产品的轻量化5.优化分析结果红色板件的应力云图为：5.优化分析结果黄色板件的应力云图为：5.优化分析结果运行仿真计算得到三次优化计算迭代后的结果为：红色板件的厚度由1mm优化到0.9mm，黄色板件的厚度由2mm优化到1.8mm，优化后部件的质量得到明显改善谢谢!