《西门子数字化工厂介绍》.pptVIP

减少项目时间  对典型工艺进行重复利用 更快更轻松地得到三维数据 自动地进行数据传输 减少生产准备时间 提高工艺预显和工艺验证水平 在生产准备期间减少工程失误 减少重复工作的时间 减少工程更改量 减少工位调整和卡具调整时间 使车间专家在产品设计时对制造工艺进行早期设计和模拟 使制造专家早期介入工艺设计 与生产线制造商和工厂设计院进行信息共享 价值评估 减少操作成本 减少投资成本 提高工艺质量 减少项目时间 减少生产准备时间 减少产品转换的制造时间 生产能力 操作成本 生产能力由以下因素制约: 减少项目时间 产品面市时间 (从设计冻结到投放市场) 生产准备时间 (ramp-up time) 在同一条生产线上进行不同车型的制造 卓越的物流供应管理 瓶颈管理 缓冲区容量设计管理 制造费用由以下因素制约: 每个项目中的人工时间 质量成本 投资成本 空间利用率 生产制造的直接成本 厂房建设的生产线运转的成本 产品制造速度 库存管理水平 生产能力 制造费用 = 利润 产品投放市场的时间变化 资料源于 : 华尔街周刊 美国密西根管理协会 50 40 30 20 10 产品投放市场的时间 (月) Generation 48M ~ 36M (很容易达到) 2 36M ~ 24M (进行工程改进) 3 24M ~ 12M (应用虚拟制造) 今天的标准 24 1 在生产规划和工程制造阶段获得收益 在生产规划和工程制造阶段的收益 所有的工艺信息有一个统一的数据平台 所有的规划根据是高度集成的 制造方案可从多个方案中优化选择 现有的工艺信息和以前的知识库可被重复利用 工艺信息可被所有的过程参与者共享 在生产规划和工程制造阶段的收益 期待的收益: ( 可避免发生的成本费用 ) 减少15%的项目规划成本 以 $70M 的总装项目为例, 可节省 $10.5M的项目规划费用 15% 的总节省费用体现在第一个项目中为 = $1.57M ~ 减少项目投资成本 减少 5% 的项目投资成本 供应商 40% = $22.4M 减少工程更改 通过网络对设计进行验证 典型工艺的重复利用和标准化 - 5% -$1M 工装卡具 30% $16.8M 对焊枪，卡具的重复利用 减少错误发生率 进行变更监控 提高工装设计的可靠性 - 6% -$1M 人工工时 25%= $ 14M 电子工艺过程表 减少装配强度 将错误率最小化 - 5% -$0.6M 场地成本 5% = $2.8M 通过仿真提高空间利用率， 改善物流设计方案 使场地设计与工艺设计同步 进行 - 2% -$0.5M 例：项目总投资为 -$56 M 投资费用的节省 + 缩短生产准备时间 产量 时间 在生产准备期间的汽车生产能力 生产准备 目标产量=1500 辆/天 25% TP rate 50% TP rate 75% TP rate 瓶 颈 瓶 颈 成本 目标 生产准备开始 时间 生产准备+ 6-9 周 生产准备+ 9-15 周 5% 在第一年期间 Up to 40 % Best case 目标 主要原因： 工艺不成熟 工艺经验需逐步积累 大量的工程变更和工艺调整 生产准备 生产 进行优化前的生产准备 成本 目标 时间 Start of Ramp Up (SRU) SRU + 3 weeks 进行优化后的生产准备 Ramp-Up Production SRU + 6-9 weeks SRU + 9-15 weeks 10% 实际成功案例： 1.?德国宝马（BMW）汽车： ?减少工艺规划时间 (22 %) ?减少项目规划时间 (50%) ?减少规划工作量 (10 %) ?减少规划投资 (5%) ?减少多系列产品规划投资 (5 %) ? 实际成功案例：德国宝马（BMW）汽车 减少了生产准备时间企业获得的效益: 1．减少了一周的生产准备时间，可提前一周（5天）正式投产 2．正式投产期间每天生产1500量车，正式投产后每量车比在生产准备时减少制造费用$2000。生产准备期间每天可生产500量车，每量车的制造费用为$3000,采用白车身解决方案后可节省10%，整个生产准备期间节省的投资计算如下： 5 X(days)*1500(car/day)* $2,000 = $ 22.500,000 + 10%*70(days)*500(av. Car/day during ram-up period)* $3,000 = $10.500,000 共为 $ 33,000,000（三千三百万美圆） l?