特种塑性成形基本第3章.pptVIP

3.3.3　液锻件图设计 1.液锻件位置 1)液锻件位置应使模具的结构简单且便于脱模。2)有利于传递压力。3)便于充型和排气。4)有助于减少液锻力。5)有助于减少模具高度、液锻行程、脱模行程和脱模力。6)精度要求高而又不需要加工的表面应放在侧面方向。 03-24 (1)液锻件应能方便地从模具中取出 　如图3-24所示，图中的液锻件除了凸、凹模的水平分型外，凹模最少要由垂直分型的两模块组成，否则液锻件不能脱模。 2.分型面 图3-25　分型面应避免毛刺和保证精度 (2)选择分型面时，应尽量避免产生横向毛刺(因为横向毛刺难清理)　 如图3-25所示，图3-25a在分型面处易产生毛刺，且上、下模块在不同的模块内成形。 图3-26　分型面便于型腔内的气体排出 (3)分型面应尽量选择在合金液的流动的末端 　分型面选择在合金液流动末端的目的，是为了便于型腔内的气体能从分型面处的排气槽排出，如图3-26所示，图3-26a中1处的气体难以排出，需要增设镶块，以便开出排气槽，才能排出该处的气体。 (4)分型面应便于模具加工、安装、调试、维修及清理　其目的是降低模具加工成本和便于管理。 (5)操作方便、安全可靠，防止合金液从分型面处喷出伤人　为防止合金液从分型面处喷出伤人，常在分型面外侧处设计防喷挡板。 3.余量和公差的选择 (1)尽可能将加工余量减到最小 　加工余量减到最小的目的，是节省机械加工工时和节约金属材料。(2)避免在液锻件厚度上进行两面加工 　其理由同(1)。 4.脱模斜度 (1)外脱模斜度　它是液锻件冷却、收缩时离开模壁的地方，所以，它对脱模阻碍较小。(2)内脱模斜度　它在液锻件冷却、收缩时夹紧模壁(型芯)的地方，所以，它对脱模阻碍较大。 1) 减少液锻件与模具间的摩擦，以便容易取出液锻件。2) 保证液锻件表面不被拉伤，保证液锻件表面光洁。3) 减少模具磨损，以延长模具寿命。 5.圆角半径 1) 在合金液充型时，引导合金液流动，避免产生涡流，从而改善液锻件的组织和表面质量。2) 避免因热应力在液锻件或模具中产生应力集中而产生裂纹。3) 有利于脱模，减少模具磨损以延长模具寿命。 图3-27　不等壁厚液锻件圆角 图3-28　等壁厚液锻件圆角 6.液锻件的结构分析 (1)将要进行液锻的不同零件统一起来 　将不同液锻件统一起来的目的，是减少液锻件的种类。(2)拆分后再组合零件 　将一个零件分成两个或更多的液锻件进行液锻，再用镶嵌液锻或焊接的方法，组成所需的零件。(3)对称件再切开 　将两个或多个零件组合成一个液锻件，液锻后再切开。 7.液锻件的孔 用液锻工艺可以生产出相当小的深孔，但不是所有的孔都能液锻出来。因为孔是由凸模或型芯形成的，细而长的凸模或型芯，在高温和高压的作用下，很容易弯曲或折断。 孔的大小取决于形成孔的凸模或型芯是否用于施压。若是施压件，其最小孔径为25～30mm，孔深不大于孔径的2.5倍；若不是施压件，孔径和孔深的关系可参考有关资料。 8. 液锻件的表面粗糙度 液锻件的表面粗糙度主要取决于模具型腔的表面粗糙度。型腔表面的表面粗糙度值越低，则所获得的液锻件表面的表面粗糙度值也就越低。但随着液锻次数的增加，模具型腔的表面被磨损，其表面变得粗糙，液锻件的表面也就变得粗糙。 液锻件的表面粗糙度还与涂料质量、喷涂涂料的方法、液锻力、温度等因素有关，生产过程中，也要充分考虑这些因素的影响。 9. 液锻件的收缩率 液锻时，在压力作用下，液锻件与模壁紧密贴合，液锻件的尺寸与液锻模基本上是一致的。液锻件脱模后，其温度一般都较高。冷却到室温后，因模具与液锻件的材料不同，脱模后，模具与液锻件的实际温度也不同，所以液锻件的尺寸与模具的尺寸就不同。这种尺寸变化的情况，在模具设计和制造时，要事先考虑，才能保证液锻件的尺寸和精度要求。 液锻件尺寸的变化与合金材料的收缩率、液锻件的结构形状及液锻工艺参数等因素有关。因此，液锻件的尺寸变化值是难以准确控制的。生产中常以合金的收缩率来初步估算，然后通过模具调试来进行尺寸调整。 10. 液锻件图的制订 (1)基本液锻件图(简称基本图)的制图规则 1)液锻件图的位置应与液锻时液锻件的位置保持一致。2)为了简化模具，液锻件中的某些孔或部分轮廓可不锻出。3)尺寸标注方式尽可能与零件图一致。4)凡有关液锻件质量及在图形中无法表示的问题，应列入技术条件，用文字加以说明。 (2)制模用液锻件图的制订方法及规则 1)对制模用液锻件图进行计算的原则如下：①　应考虑在试模时有修正的余地，以及使用磨损后不会立即影响到液锻件的尺寸。所以相对于型腔部分的尺寸，应以液锻件的基本尺寸的最小值取上偏差；相对