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机械制造工艺学 课程设计; 零件的机械加工工艺规程制订及专用夹具设计; 主要内容; 课程设计目的;内容和步骤;内容和步骤;时间进度; 案例分析; 案例分析;第3章 工艺规程设计 3.1 定位基准的选择 3.2 拟订工艺路线 3.3 加工设备及工艺装备的选用 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 3.5 切削用量的计算 第4章 专用钻床夹具设计 4.1 夹具设计任务 4.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 4.3 绘制夹具装配总图，标注尺寸、配合和技 术要求 ;第1章 零件分析; 推土机的年产量为4000台/年，其上左右支架各1件，结合生产实际，备品率和废品率分别取8%和1%，该零件年产量为：; 由该零件的功用及推土机的工作状况知，铲臂支架、连接支架上盖与支架座的螺钉承受的都是冲击载荷，故要求该支架材料应具备较高的强度与抗冲击能力。材料选用既能满足要求、价格又相对低廉的铸钢材料ZG310-570。屈服强度σs=310MPa,σb=570MPa，毛坯制造形式为铸造。由于该支架为成批生产，选砂型机器造型。铸件的公差等级选为CT9级。; 该零件形状不是十分复杂，因此毛坯的形状与零件的形状尽量接近。由于φ55孔的轴线方向上还有1个φ49孔，从减少加工余量考虑，此处的毛坯孔可以与φ55的毛坯孔一起铸成阶梯孔。2个φ43.5孔径较大，应铸出毛坯孔。 工艺凸台C面较小，为保证铸件质量，将B、C面取为浇铸时的底面位置，A面作为浇铸时的顶面位置。;2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 ;2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 ;2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 ; 2.3 绘制毛坯简图 ;第3 章 工艺规程设计 ;3.1. 2 粗基准的选择 ; 工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括确定加工方法、划分加工阶段、决定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影响加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。;3.2.1 表面加工方法的确定 ;3.2.1 表面加工方法的确定 ;表3- 1右支架各表面加工方法;机械加工工序 ;3.2.2 加工顺序的安排;;工序; 机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化地工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产装备费用。 ;工序;工序;3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 ;3.5 切削用量的计算 ;工序20（粗镗φ55孔及倒角C2）切削用量及基本时间的确定;（2）确定进给量f;根据刀具耐用度T=60min，得修正系数k T v=1.0;（4）检验机床功率;与前角有关的修正系数kγ0Fz=1.0;2、确定加工倒角的切削用量;3、基本时间tm; 将上述零件工艺规程设计的结果填入工艺文件。;第4章 专用钻床夹具设计 ; 扩2个φ43.4孔在整个机械加工工艺规程中为第6道工序（工序30），加工之前φ55孔已进行半精加工，其加工后尺寸为φ54.5H9（ ）,表面粗糙度为Ra12.5um。A、B和C面已加工完毕，表面粗糙度为Ra12.5um;4.2 钻床夹具结构方案设计;4.2.3 确定夹紧方案，设计夹紧机构;4.2.4 确定分度方案，设计分度装置;分度盘与心轴由螺钉联接在一起，装入夹具体中。心轴有两段主要轴颈，一段轴颈作为短轴实现工件的定位，另一段轴颈与夹具体上的衬套配合。当心轴绕着夹具体上的衬套中心旋转时，最终带动工件旋转。;4.2.5 确定导向方案和选择导向元件;φ62F7/k6;4.2.6 钻模板结构类型的确定 两个固定钻模板装在分度盘上。安装钻模板时，找正钻套位置后，配钻两个定位销孔。;4.2.8 夹具精度分析;;;图框格式(不装订);标题栏;毛坯简图;以双点划线画出简化了次要细节的零件图的主要视图，以粗实线表示毛坯表面轮廓，在剖面图上用交叉十字线表示加工余量。图上要标注出主要尺寸及其公差。 标明毛坯技术要求。如毛坯精度、热处理及硬度、未注圆角尺寸和拔模斜度、表面质量要求等。;;