b提高焊管成材率.pptxVIP

一、小组概况;二、小组成员情况;小组选题;四、现状调查;2009年废品管分类统计表 ;;五、设定目标; 焊 道 缺 陷 因 果 图;末端因素： （1）操作工工艺不熟练 （2）轴承和轧辊损坏严重 （3）电机稳定性差 （4）带钢不标准 （5）带钢边缘缺损 （6）高频三回路循环方式存在较大缺陷 （7）感应环和磁棒定位不标准 （8）挤压辊间距不标准 （9）噪音高、温度波动大 （10）粉尘大 （11）灯泡质量差;七、确定主要原因;确认二：轴承和轧辊损坏严重 确认方法：现场调查 确认过程： 5月10日，小组成员在生产现???慢速运转机组，逐个检查成型区各辊体的完好程度以及实际运转灵活性，最终判断轴承和轧辊只存在轻微磨损，不影响焊接过程。 结论：轴承和轧辊损坏严重不是要因 确认三：电机稳定性差 确认方法：现场调查 确认过程： 5月12日，小组成员在现场对机组进行多次启停及加减速运转，通过观察轧辊的运转情况判断电机的稳定性，结果是每次调整后轧辊都能稳定运行。 结论：电机稳定性差不是要因;确认四：带钢不标准 确认方法：记录追溯和现场检验 确认过程： 5月12日下午，小组成员根据?直缝电焊钢管执行标准手册?查看了带钢入厂检验记录，并随机对现场存放的带钢进行了抽验，测试结果如下： 带钢质量检验抽查表 ;确认五：带钢边缘缺损 确认方法：现场调查 确认过程： 5月13日，小组成员对现场停放的50卷带钢的外边缘进行了查看，检查结果见下表：;确认七：感应环和磁棒定位不标准 确认方法：现场调查 确认过程： 5月13日，小组成员根据?高频焊管机组工艺文件? 对机组高频头部分的感应环与挤压辊的间距，感应环与磁棒中心的实际偏差进行了测量，见下表：;确认八：挤压辊间距不标准 确认方法：现场调查 确认过程： 5月15日，小组成员根据?高频焊管机组工艺文件? 对机组挤压辊间距进行了实际测量，见下表：;确认九：噪音高、温度波动大 确认方法：现场调查 确认过程： 5月16日，在生产期间对生产现场进行检测，结果是噪音高，温度波动不大，操作人员佩带护耳器，避免了噪音的干扰。 结论：噪音高、温度波动大不是要因 确认十：粉尘大 确认方法：现场调查 确认过程： 5月16日，在生产期间对生产现场进行检测，粉尘不严重，不影响操作者工作。 结论：粉尘大不是要因 确认十一：灯泡质量差 确认方法：现场调查 确认过程： 5月16日，在生产期间对生产现场进行检查，室内光线明亮，操作者工作视线清晰 结论：灯泡质量差不是要因;;对 策 表;实施一：改变高频系统中的三回路循环方式 1、五月份工作： 1）、引进先进的GP-200单回路高频加热设备原理图：; 2）、自制5根40mm×20mm×2.5mm×1800mm铝槽。 3）、购进高效节能高频加热管FO-934S（一只），水套（一只）和相应的阳极阻流圈、阴极阻流圈、风机（DF-1A250W一台）、灯丝及连线、磁饱和稳定器（12V/220）、水阻（PPR热水管）、焊接变压器水阻圈等相应主要配件。 4）自制栅、阳极槽路及保护柜一套（800mm×500mm×4500mm）。 ; 2、六月份工作 1）、挖高频循水地沟（500mm×800mm×10000mm）一条，并接循环水管线三条（6分×30米），自制托架10个，以防水阻管对地放电。 2）、对原有GP-200三回路高频加热设备的相关电器元件进行彻底拆除，为GP-200单回路高频加热设备的安装腾出相应位置。根据图纸对所有新购进和自制配件进行组装，并进行试车调试，确保达到设计生产水平。;下面是改造后的高频配电柜局部图： ;九、按对策实施;九、按对策实施;;小组活动前后成材率对比图 ：;; t1 = p × (q2- q1) ×n－c = 2500元/吨×（94.73-90.3）%×2180吨－3.2万元 = 20.9435万元 t2 = 2180吨×（60元/吨—45元/吨）=3.27万元 ;1、修订了《焊管生产工艺作业指导书》，明确了高频焊接工艺参数调节方法，作为指导工人作业操作规范。 2、制定了巩固措施 明确设备维修保养规定：;十二、活动体会及下一步打算;结束语