港珠澳大桥岛隧工程技术难点及设计创新培训课件.ppt

岛上E1/E33部分沉管 6.1.3 岛上沉管段 降水联合超载预压 开挖卸载 施工高压旋喷桩形成复合地基 铺设碎石垫层 安放沉管 6. 隧道基础设计创新 岛头过渡段沉管（E1～E4S3/E33～E30S3） 6.1.4 过渡段沉管一 挤密砂桩 堆载预压 开挖卸载 碎石垫层 管节沉放 6. 隧道基础设计创新 Contents 目 录 1、岛隧工程概况 2. 工程面临的挑战 1、岛隧工程概况 1. 工程概况 国内首次按国际标准组织岛隧区地质勘察, 获得准确精细的地质资料： 设备、现场作业均执行国际标准； 设计全过程介入现场外业工作，进行动态管理； 通过各种手段强调获取扰动少的现场原位数据，为设计提供可信、真实的地质参数。 3. 勘察创新 3.1 精细化勘察 带波浪补偿的海上钻探系统 本次勘察的技术创新包括： 自行研发、制造并使用带波浪补偿的海上钻探系统； 自行研发、制造并使用海上钻探平台系统； 国内首次在水运工程中引进并使用海底坐床式静力触探系统，以及采用CPTU数据对工程地质进行评估； 勘察成果获得了连续的地层地质参数、建立了三维地质模型及数据库，为设计提供了客观可信的基础数据。 3. 勘察创新 3.2 技术创新 海上钻探平台系统 3.2 技术创新 海底坐床式静力触探系统 三维地质数据库 3. 勘察创新 Contents 目 录 1、岛隧工程概况 2. 工程面临的挑战 1、岛隧工程概况 1. 工程概况 4. 人工岛设计创新 4. 人工岛设计创新 4.1 人工岛设计 超载预压 采用插入式大直径钢圆筒截断软土的深层圆弧滑动面，形成稳定安全的岛壁结构，外侧辅以抛石斜坡堤解决越浪和使用寿命的问题，抛石斜坡堤下采用挤密砂桩处理软基； 大圆筒结构及其之间副格均插入不透水层，使之同时作为岛上隧道干施工的基坑围护结构； 利用整岛止水条件，采用降水大超载比预压进行岛内软基处理，改善了软基处理的效果。 4. 人工岛设计创新 4.1 人工岛设计 超载预压 整岛基槽挖泥至-16.0m； 下沉钢圆筒及副格仓；钢圆筒下沉深度约25.0m，插入粉质粘土、粉质粘土夹砂层，底标高约为-37.0m～-43.0m。钢圆筒直径22.0m，壁厚16mm，筒顶标高+3.5m，筒高 40.5m～46.5m，重约500t，圆筒之间净距为2.0m，采用副格仓相连,底标高-26.5m。 -16.0m 钢 圆 筒 钢 圆 筒 西小岛典型断面施工过程 4. 人工岛设计创新 圆筒内插板处理，井点降水回填预压； -16.0m 袋装砂 袋装砂 西小岛典型断面施工过程 4. 人工岛设计创新 西小岛合龙后，岛内回填砂至-5.0m，降水至-6.0m，插塑料排水板； 回填砂至+5.0m，降水至-16.0m；满载预压120天； 海侧可同步施工挤密砂桩（置换率为27.6%）和护坡结构； -16.0m 中粗砂 -5.0m +5.0m 西小岛典型断面施工过程 挤 密 砂 桩 挤 密 砂 桩 4. 人工岛设计创新 4.1 人工岛设计 快速成岛+止水和围护结构一体 采用该方案，实现了： 快速成岛，五个月完成两个人工岛成岛，施工效率提高了近十倍； 止水和围护结构一体； 改善了岛内软基处理的同时，为隧道基础的优化创造了条件； 实现了岛内、岛外同步施工。 快速成岛 止水和围护结构一体 PVD+大超载比预压 同步施工 4. 人工岛设计创新 4.2 技术创新 世界范围内创新采用深插式钢圆筒快速成岛，开创了外海快速成岛新技术； 开创了外海大型基坑围护结构以及外海基坑止水的新技术； 国内首次采用挤密砂桩技术作为抛石斜坡堤的软基加固方案； 采用降水大超载比预压进行岛内软基处理,开创了外海环保节约型的软基处理新方法； 4. 人工岛设计创新 板单元制作 圆筒拼装 圆筒对接 圆筒装驳 圆筒运输 圆筒振沉 4. 人工岛设计创新 4.2 技术创新 采用8台600Kw液压振动锤同步联动振沉系统进行振沉作业，开发的同步锤组总激振力达到约4000t； 2011年5月15日开始西岛首个钢圆筒振沉，215天完成了东西人工岛120个钢圆筒振沉施工，垂直度达到1/200。 4. 人工岛设计创新 4.2 技术创新 Contents 目 录 1、岛隧工程概况 2. 工程面临的挑战 1、岛隧工程概况 1. 工程概况 5. 沉管预制厂设计创新 5. 沉管预制厂设计创新 5.1 沉管预制厂设计 综合考虑工期要求及预制质量控制，本工程沉管采用工厂法预制。 沉管预制厂选址在桂山牛头岛。 5.1 沉管预制厂设计 沉管预制厂位于桂山岛，距离隧道轴线约7海里。预制厂主要包括： 预制车间（约2万m2） 混凝土生产区 浅坞区（包括跨度105m的浅坞门） 深坞区（包括跨度61m的深坞门） 设置两条流水线同时生产，每两个月