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POTENTIALFAILURE MODE ANDEFFECTS ANALYSIS (FMEA)潜在的失效模式及效应分析朱 中 平CARL CHUF M E A 概 要何谓FMEA:是描述为一组系统化的活动，其目的是:A:发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应B:找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施C:将上述整个过程文件化 它是对设计过程的更完善化，明确必须做何种设计和过程 才能满足顾客的需要。 F M E A的 实 施由于尽可能的持续改进产品和过程是企业的趋势，所以使用FMEA作为专门技术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。对于产品抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。为打达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对产品过程进行修改，从而减轻事后修改危机。FMEA能够减少或消除原因进行预防和矫正而带来更大损失的机会。FMEA小组应该有充分的沟通和整合。图一描述了一个FMEA应该被执行的程序，它并不是简单的把表格填满的案 例，而是进一步理解FMEA的程序，以消除风险和计划能确保顾客满意 的适当控制。当FMEAs被展开，会有三种基本的个案。每个案例都有不同的领域和重点：个案1:新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域是完成设计、技术或过 程。个案2:修改现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经有一个FMEA)。该 FMEA的领域应该在于修改设计或过程，有可能因为某修改和市场历史 反映而有交互影响。个案3:在一个新的环境、地点或应用上，利用的现有的设计或过程(假设现有 的设计或过程已经有一个FMEA)。该FMEA的领域是对现有设计或过 程新的环境或地点上的影响分析。在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入还是应该依靠小组努力。小组应该由知识丰富的人员组成(如：对设计、分析、测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度等方面的工程人员)FMEA由相关负责组织中的工程师所组成，其可以是OEM如：生产最终产品、供货商，或是分包商。如果去比较一个小组的FMEA评价和另一个小组的FMEA评价是不适当，既使该产品或过程呈现了相同的状况；由于每个小组的所在环境是独一无二的，因此各自将会个别的评价(如：评价是主观的)。图一跟 催采取有效的预防及矫正措施，以及针对这些行动的跟催是需要的，但不用过分强求。应该和所有被影响的单位沟通措施行动。一个彻底周详考虑和充分开发的FMEA如果没有实际有效的预防和矫正措施，其价值将有限。担当职责的工程师是负责确保所有的建议措施都已经实施或适当的对策。FMEA是一分份动态文件，应该始终反映出最终的评估，以及最终的适切措施，包括那些在开始量产之后所发生的措施。A.审查设计、过程和图样，确保建议措施已经被实施，B.确认该项变更编入设计/组装/制造文件中，C.审查设计/过程FMEAs、特别的FMEA应用和控制计划设 计F M E A?简 介?设计FMEA主要是由负责设计的工程师／小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理。应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零组件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想（包括：根据以往的经验和教训，对可能出现问题的项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。设计FMEA能够透过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险： ．有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； ．有助于对制造和装配要求的最初设计； ．提高在设计／开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和运行冲击 的可能性； ．为全面、有效的设计试验和开发项目的规划，提供更多的信息； ．根据潜在失效模式对“顾客”的冲击，对其进行分级列表，进而建立一 套设计改进、开发和查证的优先控制系统； ．为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式； ．为将来分析研究售后巿场关切情况、评价设计更改及展开更先进的设 计提供参考。 顾 客 的 定 义 设计FMEA中“顾客”的定义，仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计更高一级装配过程设计的工程师／小姐，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。 FMEA全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权