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4.1 定位基准的选择;4.1 定位基准的选择;4.1.1 机械加工的工艺过程 ;1．工序;2．安装;3．工位;图4.1 多工位加工;4．工步;图4.2 含有6个相同加工表面的复合工步;5．进给;4.1.2 生产类型及其特征;1．生产类型; （1）单件生产。产品的种类繁多不定，数量极少，工作地的加工对象经常改变，很少重复，这种生产类型称为单件生产。例如，新产品试制、专用设备制造、专用工具制造、重型机械制造等。 （2）成批生产。生产的产品种类比较少，而同一产品的产量比较大，一年中产品周期性地成批投入生产，工作地的加工对象周期性地更换，这种生产类型称为成批生产。 一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量称为生产批量。根据批量的大小，成批生产又分为小批生产、中批生产和大批生产。; （3）大量生产。产品的产量很大，大多数工作地经常重复地进行某一零件的某一工序的加工，这种生产类型称为大量生产。 小批生产工艺过程的特点与单件生产相似，大批生产工艺过程的特点与大量生产相似，中批生产工艺过程的特点则介于单件、小批生产与大批、大量生产之间。例如：通用机床、机车的制造等属于中批生产，飞机、航空发动机制造大多属于小批生产，汽车、自行车、轴承等的制造通常属于大量生产类型。 ;2．各种生产类型的工艺特征; 在各加工工序中，被加工表面位置精度的保证方法是制定工艺过程的重要任务，而定位基准的作用主要是保证工件各表面之间的相互位置精度，因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先应选择定位基准。在机械加工过程中，正确选择定位基准，对保证零件表面间的相互位置精度、确定表面加工顺序以及夹具设计等都有很大的影响。我们要理解基准的选择原则，能够正确选择定位基准，这样才能编制出合理的工艺规程。 ;1．基准的分类 ; ① 工序基准。 在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后应达到的尺寸、形状、位置所采用的基准。工序基准不同，工序尺寸也不同。图4.4所示为某零件钻孔工序的工序简图，图（a）和图（b）分别以端面M和N作为确定被加工孔轴线位置的工序基准，其工序尺寸分别为20?±?0.1和15?±?0.1。 ;图4.4 工序基准和工序尺寸 ; ② 定位基准。 在加工中用来确定工件位置所用的基准称为定位基准。它用来确定工件在机床或夹具中的正确位置。使用夹具时，就是工件与夹具定位元件相接触的点、线、面，图4.5（a）中B—B是定位基准，图4.5（b）中A—A是定位基准。 ③ 测量基准。 工件在加工中或加工后测量时所用的基准称为测量基准。如图4.6所示，图（a）是以上素线A作为测量基准，图（b）是以下素线B作为测量基准。 ;图4.5 镗削机体轴承孔时的定位基准 ;图4.6 测量基准;2．定位基准的选择 ;（1）粗基准的选择。 ;图4.7 阶梯轴毛坯粗基准的选择 ;图4.8 连接盘的粗基准选择 ;④ 选择比较平整、光滑、面积足够大的表面为粗基准，不允许有锻造飞边和铸造浇道、冒口或其他缺陷，以确保定位准确，夹紧可靠。 ⑤ 在同一尺寸方向上，粗基准只允许在第一道工序中使用一次，不得重复使用，以免产生较大的定位误差。;（2）精基准的选择。 ; ③ 互为基准原则。对于零件上两个相互位置精度要求较高的表面，采取互相作为定位基准、反复进行加工的方法来保证达到精度要求。 ④ 自为基准原则。有些精加工工序，为了保证加工质量，要求加工余量小而均匀，采用加工面自身作定位基准，称为自为基准原则。 ⑤ 保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。 ;4.2 工艺路线的拟定;4.2 工艺路线的拟定;4.2.1 表面加工方法的选择;响表面加工方法选择的因素有： ;4.2.2 加工阶段的划分;1．零件加工阶段的划分;2．划分加工阶段的原因;4.2.3 工序的集中与分散;1．工序集中与工序分散的概念;2．工序集中与工序分散的特点;（2）工序分散的特点 ① 工序内容单一，机床设备及工艺装备简单，调整和维修容易。 ② 机床设备数量多，工人数量多，生产面积大。 ③ 工序数目多，工件在加工过程中装卸次数多，不利于保证零件表面间的位置精度。 ④ 生产准备工作量小，有利于产品更新换代。;4.2.4 加工顺序的安排;1．机加工工序的安排原则;2．热处理工序的安排原则;3．表面处理工序的安排 除工艺需要的表面处理视工艺要求而定外，一般表面处理都安排在工艺过程的最后。 4．检验工序的安排 检验工序属于机械加工工艺过程的辅