钢铁工业节能的现状与发展前景教程方案.pptVIP

我国钢铁工业节能的现状与发展前景 温燕明 2011年4月 莱钢 我国钢铁工业节能的现状 与发展前景 提 纲 一、前言 二、我国钢铁工业节能的现状 三、我国钢铁工业节能的潜力 四、我国钢铁工业转型发展需要创新 五、结 论 经过改革开放30年的艰苦努力，中国钢铁工业实现了跨越式发展，已成为在国际钢铁界具有举足轻重地位的钢铁大国。 在历史新阶段，钢铁企业面临着转型发展的沉重压力和历史机遇，需要深入研究、利用钢铁流程自身工艺特点和优势，从能量流、能流量网络优化的新视角深入挖掘节能潜力，依靠装备技术、工艺技术、管理技术创新，提升系统能效，实现节能减排、环境友好、社会友好的发展目标。 一、前 言 二、我国钢铁工业节能的现状 1、我国钢铁工业创造了举世瞩目的生产力 我国粗钢产量已经连续14年据世界第一位。新世纪以来，我国钢铁工业进入了连续10年的高速发展期，依年均18.5％的增长速度，于2009年达到5.68亿吨。人均产钢量超过420kg，超过了工业化国家人均300kg的用钢水平和供钢水平。今年全国粗钢产量预计将突破6亿吨。 1980～2008中国钢铁产量 目前中国钢铁产量已经远超排名其后的日本、俄罗斯、美国、印度、韩国、德国、乌克兰、巴西、土耳其等9国产量的总和。至2009年，建国60年来，中国钢铁产量从占全世界的0.1%提高到46.56％，取得巨大进步和成就。 2、我国钢铁工业取得节能减排丰硕成果 我国钢铁企业通过生产流程的工艺结构调整，淘汰落后工艺，优化用能结构及节能新技术的开发应用，实现了能源消耗大幅下降。 2005年吨钢综合能耗比1990年下降了54.1％，至0.741 tce/t；2005年以后，电的折标系数改用“电热当量值”后，吨钢可比能耗由0.714 tce/t降低到2009年的0.595 tce/t。 我国钢铁企业节能降耗的历程 注：2000年以后仅为重点大中型钢铁企业的统计数据。1980-2005电力折算系数为0.404 kgce/kWh；2006-2009电力折算系数为0.1229 kgce/kWh。 中国钢铁工业吨钢综合能耗的变化 我国大中型钢铁企业的能耗水平已经达到欧盟钢铁企业的水平，国内一些先进的大型钢铁联合企业的主体指标已达到或接近世界先进水平。 与此同时，我国钢铁企业生产取水量（吨钢耗新水）、外排废水量和生产水重复利用率等指标明显改善。 2002年至2009年，吨钢耗新水由15.58t降低到4.43t、吨钢外排废水由10.97t降低到1.69t、水的重复利用率由90.56％提高到96.9％； 我国重点大中型钢铁企业生产取水量、外排废水量和生产水复用率的变化 主要污染物排放明显降低，吨钢工业粉尘由2.858kg降低到0.743kg、吨钢COD排放由0.556kg降低到0.073kg。 三、我国钢铁工业节能的潜力 1、我国钢铁工业节能进程 回顾中国钢铁工业的节能降耗发展历程，大致经历了三个阶段。第一个15年，主要着重第一、二载能体的工序节能、单体设备节能；第二个15年，主要着重以流程优化为主的系统节能，包括连铸、喷煤、一火成材、三干一电等新工艺，以及淘汰落后工艺及装备，采用能源的“梯级利用、高效转化”等措施；我们分析，下一个15年应是能源高效转化，能量流智能调度、集成匹配优化，以能源价值最大化为目标的能源结构、用能方式系统优化的新阶段。 2、我国钢铁企业流程节能潜力分析 在钢铁生产的高温物料流程中，各种工业炉窑的热效率均低于70%。五个中高温平台有一半以上保温设施简陋，大量热能散失；五个降温期中有四个降温过程中的热量绝大部分未回收，一个过程的热量回收率不到30%。整个流程中近70%的能源处于散失状态。 原燃料处理工序 炼铁、炼钢工序 热轧工序 冷轧工序 温度℃ 1500 1000 500 煤 粉矿石 熟料 焦炭 铸坯 热轧 带卷 酸洗带卷 冷轧带卷 炼焦 加热炉 退火炉 铁水 钢水 从能源转化功能的角度系统分析钢铁流程中的能量流代谢过程，能源利用的潜力依然很大：冶金生产过程中消耗的有效能量仅占28.3％，而转化为余热余能的占71.7％，达到14.34 GJ/t钢材，折合490 kgce/t钢材。 过去，国内钢铁企业关注工序能耗的下降，特别是一、二类载能体单耗的下降，也关注了过程余热余能的回收利用。但在余热余能的高效转化、余热余能回收的高效利用方面关注度不够，潜力依然很大。 余热资源种类 而国外先进国家对余热余能资源（包括副产煤气）的回收率已达到90％以上，如日本新日铁达到了92％。 新日铁