项目8 案例分析.docx

配送管理? ?????????? PAGE 148 ?????????? 项目8 配送计划的制订与运行 PAGE 159 配送管理? ?????????? PAGE 160 配送中心DRP应用 1．不考虑在途商品的情况 现有M配送中心，该配送中心有商品A库存500单位，安全库存为200单位，每周需求量为80～120单位。表8-2为DRP需求与库存处理逻辑表。 表8-2 DRP需求与库存处理逻辑表 时间 期前 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 需求主计划 100 120 90 110 120 100 80 120 计划库存 500 400 280 190 80 ?40 ?140 ?220 ?340 到货计划 订货计划 送货计划 注：商品A，订货批量300，送货提前期1，进货提前期2，安全库存200。 从表8-2可以看出，计算逻辑是现有库存减去每周的预测需求量（需求主计划），不考虑在途商品时，配送中心可能在第5周出现缺货。如果不从中央供货点运送商品到M配送中心，则配送中心在第3周必须得到更多的补货，否则将出现缺货。在本例中，进货提前期是2周，而正常的进货批量是300单位。2周是从中央供应点到配送中心的进货时间。300单位正好是两个满负荷运输台班。因此，应把批量300单位的商品在第3周运抵配送中心，这批商品则必须在第1周从中央订货点装运出发。 DRP订货进货与库存处理逻辑处理见表8-3。 表8-3 DRP订货进货与库存处理逻辑表 时间 期前 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 需求主计划 100 120 90 110 120 100 80 120 计划库存 500 400 280 190 80 ?40 ?140 ?220 ?340 到货计划 300 300 订货计划 300 送货计划 120 90 110 120 100 80 120 注：商品A，订货批量300，送货提前期1，进货提前期2，安全库存200。 由表8-3可知，当第3周货物到达后，需重新计算计划库存，发现第6周的计划库存160又低于安全库存。所以物流中心要求第6周必须有一批商品到货，同样这批商品必须在第4周从中央订货点装运发出。 另外，可以用同样的方法，求出送货计划，即由用户的需求日期提前一个送货提前期就可以确定送货日期。送货量就等于用户的需求量（这里假设用户需求量要求全部配送。如果不是全部配送，则送货量就不等于需求量，可以进行临时调整）。本中心该产品的送货提前期是1周，所以把每周的需求量提前一周就得到送货日期和送货量。 2．考虑在途商品的情况 上面的例子没有考虑在途商品，如果考虑在途商品，则其处理逻辑表见表8-4。 表8-4 DRP在途商品的处理逻辑表 时间 期前 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 需求主计划 100 120 90 110 120 100 80 120 送货在途到货 50 计划库存 500 500 680 590 480 360 260 480 480 进货在途到货 300 到货计划 300 订货计划 300 送货计划 120 90 110 120 100 80 120 假设本中心产品A这个计划期的期前送货在途量为100单位，预计在计划第1周到达用户，而期前订货进货在途量为300，预计在第2周到达配送中心。因为送货在途将冲减用户需求，从而提高本中心该期库存量，而在途商品将增加本中心库存，减少订货进货次数，这样计算就可以得到表8-4中的结果。在这个例子中，计划期假设为8周，而在实际的DRP系统中，计划期可以延长到1年或更长。 M配送中心商品A送货计划见表8-5。 表8-5 M配送中心商品A送货计划 时间 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 商品A送货计划 120 90 110 120 100 80 120 以上是M配送中心商品A的DRP计划操作方法。DRP计算的最终成果有两个，一个是A的送货计划，另一个是A的订货进货计划，见表8-5和表8-6。注意，送货计划都是跟特定产品和特定用户群相联系的，而订货进货计划都是与特定供货单位、特定产品相联系的。 表8-6 M配送中心商品A订货进货计划 时间 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 商品A订货进货计划 300 M配送中心总送货计划见表8-7。 表8-7 M配送中心总送货计划 时间 第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 第6周 第7周 第8周 A送货计划 120 90 110 120 100 80 120 B送货计划 100 70 110 150 100 70 100 C送货计划 20 50 100 100 100 80 120 D送货计划 10 9