电切削工（技师、高级技师）第六章.ppt

2.超切程序和回退程序的应用 图6-18　拐角和尖角的加工 三、工件的装夹位置及防止工件变形开裂的方法 1.工件变形和开裂举例2.变形和开裂的原因及改善办法 1.工件变形和开裂举例 (1)切缝闭合变形　如图6-19所示的凸模，由坯料外切入后，经A点至按顺时针方向再回到A点。(2)切缝张开变形　如图6-20所示，该凸模也是从坯料外切入，此图形没有较大的圆弧段，变形时切缝不是闭合，而是张开。(3)未淬火件张口变形　图6-21所示为未淬火件切割后在开口处张开，使开口尺寸增大。 图6-19　切缝闭合变形 1.工件变形和开裂举例 图6-20　切缝张开变形 1.工件变形和开裂举例 图6-21　未淬火件张口变形 (4)淬火工件切割后开口变小　图6-22所示为经过淬火的材料，切割后开口部位的尺寸变小。 1.工件变形和开裂举例 (5)尖角处开裂　图6-23所示为较大的凹模，因内腔尖角处没有较大的工艺圆角r，所以当切去内框体积较大时，使材料应力平衡受到严重破坏，导致尖角AB处应力集中而开裂。(6)凹模中间部位宽度变小　图6-24所示为一个长宽比较大的窄长凹模，在切割后测量时发现槽的中间部位变窄，这是由于图形中的长槽和小槽的应力变形所引起的。 图6-22　淬火工件切割后开口变小 1.工件变形和开裂举例 图6-23　尖角处开裂 1.工件变形和开裂举例 图6-24　长槽中部变窄 2.变形和开裂的原因及改善办法 (1)无凸模外形起点穿丝孔　当从坯料外直接切入切割凸模时，因材料应力不平衡产生变形，如张口或闭口变形，以致影响工件加工精度。(2)夹压方法不当　有时不便于钻凸模外形起点穿丝孔，若改变切割路线及夹压位置，就可减小或避免变形对切割工件尺寸精度的影响。(3)凹模切去的实体部分太多　对于面积较大的凹模，由于切去了框内较大的体积，使应力变化很大(见图6-23)，容易产生变形，甚至开裂。(4)凹模尖角处易产生应力集中　大框形凹模的尖角处易产生应力集中，而在切割中引起开裂，因此应在尖角处增设适当大小的工艺圆角r，以缓和应力集中。 2.变形和开裂的原因及改善办法 (5)热处理不当　热处理后钢件的应力随碳的质量分数的增加而增加，使高碳钢易开裂，故应避免使用高碳钢作凸、凹模材料。(6)用其他办法减少变形　有的工件在采取某些措施后，仍有一些变形，为了满足工件的精度要求，可改变一次切割到尺寸的传统习惯，改为粗、精二次切割，使粗切后的变形量在精切时被修正，粗切后为精切留约0.5mm左右余量。 一、影响加工精度的主要因素 1.加工间隙(侧面间隙)的影响2.加工斜度的影响3.棱角倒圆的原因及规律 第五节　影响加工精度的因素及提高加工质量的措施 1.加工间隙(侧面间隙)的影响 图6-25　脉冲宽度对加工间隙的影响 (1)脉冲宽度的影响　在峰值电流一定的情况下，脉冲宽度越大，加工间隙也越大(见图6-25)。 1.加工间隙(侧面间隙)的影响 图6-26　峰值电流对加工间隙的影响 (2)峰值电流的影响　在脉冲宽度一定的条件下， 1.加工间隙(侧面间隙)的影响 随着峰值电流的增加，加工间隙加大(见图6-26)。(3)电压对加工间隙的影响　加在放电间隙的电压(包括高压回路的电压和低压回路的电压)对加工间隙的大小有明显的影响。(4)加工稳定性的影响　在加工中，加工稳定性不好，电极回升频繁，加工间隙就要比同一参数下的正常加工间隙大。 2.加工斜度的影响 图6-27　电极损耗对工件斜度的影响 (1)电极损耗的影响　加工时， 2.加工斜度的影响 起始放电部位一般是与被加工面接近的电极端面。(2)工作液脏污程度的影响　工作液越脏，二次放电的机会就越多，同时由于间隙状态恶劣，电极回升的次数必然增多。(3)冲油或抽油的影响　采用冲油或抽油对加工斜度的影响是不同的。(4)加工深度的影响　加工斜度随着加工深度的增加而增加，但不是成比例关系。 3.棱角倒圆的原因及规律 图6-28　倒圆半径随深度的变化情况 3.棱角倒圆的原因及规律 图6-29　棱角倒圆的起因 二、提高电加工质量的措施 1.正确选择电极材料2.制造电极时正确控制电极的缩放尺寸3.把好电极装夹和工件找正的第一关4.要正确选用加工规准，了解脉冲电源的工艺规律5.防止由于脉冲电源中电气元件的影响而造成废品6.注意由于电极损耗引起的实际加工深度误差7.正确控制平动量8.防止型腔在精加工时产生波纹和黑斑9.注意装夹在一起的大小电极在放电间隙上的差异10.防止硬质合金产生裂纹11.防止在型孔加工中产生“放炮”12.注意热变形引起的电极与工件位移13.注意主轴刚性和工作液对放电间隙的影响 第六章 一、钢铁材料 1.碳素工具钢2.低合金工具钢3.高合金工具钢4.碳素结构钢5.硬质合金 第一节