电切削工（技师、高级技师）第九章.pptVIP

1.断丝与频繁短路 (7)进电不良　导电块接触不良或导电块本身磨出深沟造成断丝。(８)贮丝筒跳动　往往是因贮丝筒轴承磨损或损坏，造成贮丝筒跳动，引起电极丝叠丝、断丝。(9)脉冲电源有故障　脉冲电源有晶体管损坏和漏电，负波太大，各项电参数改变，都会造成断丝，频繁短路。(10)机械故障　X、Y轴坐标丝杠的磨损，贮丝筒丝杠的磨损及传动齿轮的磨损，不但影响加工质量，也易造成断丝和频繁短路。 2.切割速度慢，加工表面粗糙度值高 (1)电规准选择不合理　切割后工件的表面粗糙度与切割速度成反比，所以必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。(2)切割速度选择不当　进给速度调得过快，超过工件的蚀除速度，会频繁地出现短路，造成加工不稳定，使实际切割速度降低，加工表面也发焦呈褐色，工件上下端面处有过烧现象。 3.硬质合金类材料加工效果差 (1)进给速度太慢　硬质合金类材料，由于含高熔点的碳化钨和碳化钛成分，因此加工速度低，且易产生表面微裂纹。(2)电参数选择不当　使硬质合金汽化爆炸后无法抛出，熔化而又冷凝成为白层的材料较多，加工速度慢而且产生微裂纹。 4.铝材加工效果差 解决办法：通过采取调电加工参数，如选择分组切割参数等，及时更换清洁的工作液，安装电火花线切割铝合金进电装置的附件等方法，在一定程度上改善电极与导电块之间的导电性能，从而消除电极丝与导电块之间的放电现象。 1.国家标准验证 图9-3　测加工孔坐标精度的试件 (5)加工孔的一致性　取图9-2所示试件测量四孔在X、Y方向上的尺 1.国家标准验证 寸，即X1－X2和Y1－Y2，其最大尺寸差为误差值(X1与X2相减，Y1与Y2相减)。 2.行业标准验证 (1)机床精度判定1)与X轴平行的两个直面尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆晃动比较大，切缝变大。2)与Y轴平行的两个直面尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆晃动幅度大，切缝变大。3)45°两个平行斜面尺寸偏小，说明Y轴系统回差大，差值约为两倍的回差。4)135°两个平行斜面，尺寸偏小，说明X轴系统回差大，差值约为两倍的回差。5)45°和135°斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹，X或Y轴出现进给位移的失真度，说明X或Y轴丝杠推动床鞍的工作端面出现跳动或失真。 2.行业标准验证 6)45°和135°斜面上以电动机齿轮为周期的搓板纹，说明电动机齿轮的不等分或偏心，这种问题在切割直线时看不到，切割圆也辩不清它的周期关系。7)与X轴平行的两直面搓板纹严重，说明丝杠上下运行时在Y轴方向走的不是一条轨迹。8)与Y轴平行的两直面搓板纹严重，说明丝杠上下运行时在X方向不走一条轨迹，上下行时张力有较大的差异。9)45°斜面与135°斜面所夹的角大于或小于90°，说明X、Y轴的垂直度误差大，它造成四个直面间不垂直但相对的面平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。10)切割面上下两头不一致，说明上下导轮中有一个导轮的V形槽对钼丝的定位作用明显变差。 2.行业标准验证 (2)验证注意事项　防止切割路线或材料本身的变形；切割方向和上下面要作好标记；加工正八棱柱的中途不得再修改任何一项工艺参数或变频速度；要求一次完成，中途不得停机；要找正钼丝，保证它的垂直度；不得设置齿隙，进行间隙补偿。 二、电火花成形机床加工精度的验证 1.零件加工后表面粗糙度的验证2.零件加工精度的验证 1.零件加工后表面粗糙度的验证 (1)加工表面粗糙度(见图9-4)1)用纯铜电极加工钢材。2)选用电极截面积为：S＝20mm×20mm=400mm2，表面粗糙度值不大于Ra1.25μm。(2)电极相对损耗率、侧面粗糙度和工件材料去除率等三项综合指标(图9-5) 图9-4　检测加工表面粗糙度 1.零件加工后表面粗糙度的验证 图9-5　检测综合指标 1)?14mm纯铜电极。2)试件为厚度为15mm的钢块，预钻孔?6mm。 1.零件加工后表面粗糙度的验证 3)被考核方自行选择某一加工规准和条件(冲油、抬刀、脉宽、脉间和峰值电流等)，加工过程中不得再变更，加工一定时间t(min)。4)测算出：电极长度损耗量l(mm)；工件上材料深度蚀除量L(mm)；电极相对损耗率θ=lL×100%；工件孔壁侧面的表面粗糙度值Ra(μm)；工件材料去除率为 2.零件加工精度的验证 (1)加工孔的孔间距精度(见图9-6) 图9-6　检测加工孔的数控坐标精度 1)用绝对坐标法定位 2.零件加工精度的验证 ① 将工件装夹在工作台上，并使其基准面与工作台的运动方向平行。② 任意设定一个坐标原点，但不得为四个孔的中心A、B、C及D点；给定指令，对每一个孔进行加工，其间电极不转动。每加工一个孔，工作台必须返回设定的坐标原点。③ 测量各孔沿坐标轴方向的中心距x1、x2、y1及