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冲压毛刺的形成及其控制 　　 摘 要：冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛 ，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。 　　 关键词：冲压加工 毛刺 形成及其控制 　　 零件在加工过程中,产生的毛刺,对零件的加工精度,装配精度.使用要求,再加工定位.操作安全与外观质量等许多方面都会产生不良影响，对去毛刺工艺的要求越来越高，使用去毛刺的技术也越来越得到重视。冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛 ，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。 　　 1.冲裁过程及断面情况 　　 下图所示为冲裁过程及冲裁断面各部位的名称。 　　图1 （a）冲裁过程 （b）冲裁断面 　　 2.毛刺产生的原理 　　 由冲裁过程知在凸模刃口附近，由于位于凹模上面的被加工材料向上反弹，使其内部的拉应力有所缓和，因此凸模刃口附近的拉应力比凹模刃口附近的拉应力要小，即裂纹首先从拉应力大的凹模一侧发生。随着凸模继续下降，凸模一侧也开始发生裂纹。两刃尖附近处于好像打入一斜楔的状态。加工材料与斜楔中心线越是近于直角，其斜楔的效果越大，料断裂所必需的力也越小。因而间隙大，发生裂纹的时间要早。由于凹模刃口附近发生裂纹的时间先于凸模，因此，零件断口剪切面的长度比孔的剪切面长度短。刀尖附近为拉应力和压应力的分界处， 但最大拉应力发生在距刃尖附近的刃口侧面。这正如图1Ⅳ所示 ，裂纹不是产生于刃尖，而是在其侧面。这个裂纹的发生点至刃口端面的距离被称为毛刺高度。随着间隙增大，凹模上面的被加工材料的反弹增大，发生裂纹的位置朝着远离刃口端 面的位置移 动，因此毛刺增大。图2定性地说明了毛刺随间隙面变化的趋势。 　　 同时，由于发生裂纹位置随刃口的磨损而远离其端面，因此随冲数量的增加，毛刺也要增大。如果冲头继续下降，由于应力集中效应的作用裂纹继续扩展,从此时起，剪切力减小。另外，由于冲头侧面裂纹和凹 侧面裂纹会合，使被加工材料断裂面分离。但是，对于加工硬化系数大的因在裂纹扩展过程中裂纹顶 端产生强烈的加工硬化，其强度明显增加，致使裂纹扩展受到限制 (如图3所示)，从而会在新的位置产生新的裂纹。这种微小的裂纹由于凸模的摩擦成为微细的粉末而脱落。裂纹沿板面连成一长线一般称之为“胡须现象。这种现象常见于质软的铝板、铜板和纯铁等。 　　图2间隙与毛刺高度图3微小裂纹的产生 　　 3.控制毛刺的原理 　　 最好抑制材料的延展性，使拉力集中便于产生裂纹。控制的主要因素是间隙，若间隙过小，压缩力增大，就出现延展性，毛刺增大。若间隙过大，拉力不集中，仍然使毛刺增大。 　　 选择适当的间隙最好，另外，刃口越锋利，拉力越集中，毛刺也就越小。磨损变圆的刃口使压缩力增大，毛刺也增大。此外，冲模上装备可靠的压料板效果好，脆性材料效果好。 　　 4.控制毛刺的措施 　　 综上分析，导致毛刺产生的原因很多，在不能改变加工对象材料性能的情况下，生产中常采用以下措施控制毛刺的产生。 　　 （1）选择合理的间隙值。在影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要因素。因断面质量与裂纹的走向有关，而裂纹的走向与间隙有关。间隙大小决定着凸、凹模刃口附近板料产生的上、下裂纹是否重合。只有凸、凹模间隙适当时，裂纹才重合，此时零件断面斜度很小，并且比较平直光滑、毛刺小。适当间隙值见附表1（单侧%）。 　　 （2）控制模具刃口的磨损程度。刃口磨损或损坏会变圆，间隙也会由于侧面的磨损而增大，毛刺也就相应增加。生产过程中模具一般经过初期磨损、正常磨损和异常磨损三个阶段。各种模具在异常磨损之前，其使用情况是理想的，但常受到冲压制品所要求精度的限制。很多情况下是在正常磨损区域内即达到所允许的毛刺高度，此时必须再一次进行修磨。 　　 （3）选择合适的加工条件。冲压加工条件包括以下内容。 　　 模具材料：选择耐磨性好、硬度高的材料。模具淬火硬度越高，模具刃口的硬度越高，毛刺高度越小。 　　 模具结构：模具导向装置具有较高的精度，则可保证冲裁时间隙合理，毛刺相应减小。 　　 压力机：冲压设备的静态精度和动态精度与毛刺的高度都有很大关系，在静态精度低的冲床上，冲制的冲件毛刺增加程度明显增大。 　　 一方面，由于偏心载荷的作用，滑块垂直运动精度受到破坏，冲压时滑块要倾斜，模具刃口间隙发生变化，致使模具损伤或者卡死，这时毛刺会急剧增长。为此，冲压过程中要测定滑块倾斜量，并通过调整滑块调节螺栓和滑板来修正其倾斜值，这样可以控制毛刺异常发生。 　　 润