模内注塑钢件结构的设计.ppt

* * * * 制作：产品开发部/MD科 日期：2008年11月 修 改 时 间 修 改 内 容 2009年2月 增加模内注塑钢件工程图纸标注 2009年5月 增加模内注塑钢件产品变形分析 2009年6月 调整模内注塑钢件工程图纸中的公差标注 模 内 注 塑 钢 件 结 构 设 计 1: 模内注塑钢件产品的结构设计 2：模内注塑钢件的工程图纸标注 3： 模内注塑钢件产品变形分析 1: 模内注塑钢件产品的结构设计 1-1.概述 本文件描述了结构部员工在在模内注塑钢件设计中需要大家遵守的规范 1-2. 目的 　　本文件为模内注塑胶工艺及设计提供相应的理论和实践依据，保证项目开发设计过程中数据的统一性，互换性，高效性, 降低低级错误的重复发生概率。 1-3.功能 1) 因产品内部空间的局限性,内部胶位无法注塑走胶. 2) 增强产品的强度. 1-4.设计要点. 模内注塑钢件工艺要求如下: 内部件材料建议选“PC+玻纤”（我司常用玻纤含量20%).因此材料缩水率小，在0.002左右,相应产品变形的程度小. 外观件选用PC或PC+ABS材料(收缩率在0.3%~0.5%)， “PC+玻纤”表面不光滑,浮纤，如果产品蒸镀时影响外观 钢件在注塑过程中是没有收缩的.还需考虑钢件定位和强度. 模具设计缩水时要求按照以下步骤:1.以钢件的最大外形将产品分成两件;2.将钢片外的胶件以产品的中心为基准设计缩水;3.钢件最大外形内的胶件和钢片不设计缩水;4.将两件合在一起,胶件与钢件之件有缝隙的区域需填补. 模具与钢件的配合要点(以下结合的方式需视具体的情况,灵活运用,利用最佳的方式,可组合使用) 1,设计要求,所有钢件的周边都须尽可能的埋入塑胶内,避免因钢件公差引起的钢件难装入/压模/或封胶不好钢件周边有毛边批锋.2,平台钢件碰穿孔位,如下图示的位置,需有0.3MM以上的封胶位,避免后模直接与钢件对碰引起定位不良及碰坏后模,不能封胶的位置会有少量不可加工的批锋需注明与客户说明 此处需有胶位,厚度≥0.3MM,防止钢件插入后模而压模 此处会有披锋 为了加强钢件与胶件的结合力及强度,我们通常会对钢件折弯处理,但是为了避免折弯后钢件内侧胶位太薄,注塑走胶不满及与胶位的粘贴力度差,要求在钢件中冲孔,增加在注塑时胶料的流动性,及钢件两侧的胶位连接使其更牢固,也减小了注塑时的胶料冲力避免钢件在注塑中变形（此常用于产品有较高较厚的骨位，完全能装钢件折弯并冲孔埋入）1)A=1/2B+0.7~1.0MM 2)B=钢件冲孔直径（建议大于0.8MM)3)C≥0.4MM 4)D钢件的厚度5)F为了避免注塑时塑胶压力使钢件变形,建议D=0.3时,F≤2.3MM D=0.4时 F ≤3MM 6)E钢件顶部封胶位0.4~0.7MM 当壳体骨位比较矮的情况下,无法使用L形折弯方法时,我们可以根据两侧胶位的厚使用Z字形折弯定位 1)A=C+0.5MM 2)B=模内注塑钢件的厚度 3)C=B+0.5MM以上 4)D=钢件冲孔大小(不小于0.8MM) 5)F=1/2D+0.8MM 6)E=D十1.6MM(可根据周边胶位调整此尺寸大小值,但是注意五金件冲孔的边距 当壳体骨位比较矮的情况下,无法使用L形同Z形折弯情况下,我们可以根据骨位的高度改为燕尾槽式,如下图所示,黄色为模内注塑钢件,红色为钢件切料口1)A≥ 0.4MM 2)B可根据产品空间调整3)C根据胶位骨位的高度,加大或减小角度 (一般都为120度) 4)D钢件的厚度 5)E钢件的总高度  6)F=D+0.3MM(可根据钢件厚度,及五金厂此边的折弯) 在壳体没有骨位及厚的胶位用来作钢片的折弯时,我们可以选用重叠Z形折弯,此方案只可用手产品内部零件,不可视的区域1)A≥1/2B+ 0.8MM 2)B冲孔直径不可小于0.8MM3)C=D-E(要求大于0.4MM) 4)D胶件壳体的厚度5)E模内注塑钢件的厚度 6)F ≥ 0.8MM G 建议大于0.6MM G 在产品的表面为外形,做模内注塑钢件且周边没有厚的骨位及胶位作钢件折弯埋入时,可以使用铆钉方式,如下图示1)A钢件冲压的凸台直径建议≥2MM 2)