粉末冶金模具的设计.pptVIP

粉末冶金原理及模具 材料科学与工程学院;3.1 压制过程和精整过程中力的计算 3.2 压坯密度分布与压制方式的关系 3.3 不等高压坯压模的设计原理 粉末装填系数相同或相近 压制时压缩比相同或相近 压制速率相同或相近 3.4 组合模具的设计原理 ;压制压力的计算 模压过程的总压制力等于净压力与外摩擦力之和 单位压制压力与压坯密度定量关系的研究，是近60年来粉末成形理论研究的主要内容 脱模力的计算 压制压力去掉后，侧压力因为高度方向的弹性后效，侧压力会下降35~77%;在低速高单???压制压力条件下，塑性金属粉末易发生“模瘤”；模具表面质量差、润滑不良和模温过高，加重模瘤现象。 严重时脱模压力超过压制压力，使得模具拉伤。 无润滑塑性金属粉末应当避免高压压制 F脱＝μ静P侧剩S侧 P侧剩＝E∑R剩(m2-1)/2R P侧剩=jξ0ρP ;其中： ∑R剩：卸压后阴模半径上剩余的变形量； j：剩余侧压强与侧压强之比，决定于模具的刚度； m：阴模外径与内径之比； ρ：压坯的相对密度 当相对密度为：0.80~0.85时，m=2~4，可粗略估算： 对于铁基：P侧剩=0.18~0.20P 对于铜基： P侧剩=0.20~0.22P;精整压力的计算 外箍内的精整： 精整压力Fc=F1+F2+F3 其中：F1为实现轴套纯变形所需要的力； F2为克服整形区外摩擦所需的力； F3克服内摩擦所需的力。 精整压力计算公式Fc=Pc (S+μQ)+0.58σαS2 其中：Pc 为精整区的平均单位压力；Q为阴模精整区的工作面积；σ为精整件的塑性变形抗力(三向压力)；α为阴模入口端的角度；S2为精整区轴套的横截面积;内胀外精整 精整压力计算与外箍内时相同； 整形区的单位精整压力为 Pc=σ/[1+(S+μQ)/2S2] 在此： σ为单向压缩条件下材料塑性变形的抗力 通常内胀外精整方式的精整压力几乎只有外箍内精整方式的十分之一 材料塑性变形抗力与材质、组织和孔隙率密切关连;压坯密度分布与压制方式的关系 压坯密度分布不均匀的地方，常常是压坯截面积发生变化的分界处；脱模时这种部位也容易产生裂纹，烧结时易引起变形。 影响压坯密度分布均匀性的因素： 粉末成分和性能 模具表面质量 摩擦力 压制时粉体产生柱式流动，几乎不产生明显的横向流动;压坯中中立层的位置可以表示压坯密度分布的均匀程度。通过压制方式和压模结构合理选择使中立层2边受相同压缩，提高密度分布均匀性;d粉—粉末松装密度； d1—第一次压制后压坯平均密度； 第一次压制后：d粉H粉=d1h1 x=h1-h d粉H粉=d1(h+x) ∴x=(d粉H粉-d1h)/d1 第二次压制后：d粉H粉=dh d粉=d · h/H粉 x=(d-d1)h/d1; k=H粉/h=(l+h)/h ∴x=(d-d1)l/d1(k-1); y=x/l ·100%;压力相等时双向压制与非同时双向压制的效果相同 非同时双向压制中第二次压制的模冲移动距离： x=(d2-d1)h/d1 或者 y=x/l=100(d2-d1)/d1(k-1) 其中：d2为要求的压坯平均密度；d1为单向压制的平均密度；h为压坯高度；k为压缩比；l为装粉高度与压坯高度之差。;非同时双向压制原理为压模结构设计提供了压坯密度均匀分布的理论基础；也为粉末压机的设计提供了重要基础，使得多凸轮和凸轮曲柄粉末压机更好地满足粉末压坯密度均匀分布的要求。;摩擦压制 在压制过程中，让阴模或芯杆与样品侧面产生同向相对移动，即运动得更快，借助粉末与模壁之间的摩擦，带动与阴模或芯杆接触的粉末层移动，从而可改善沿压坯高度方向的密度分布均匀性。;2020/3/24;2020/3/24;压制方式的选择依据 压制方式和方法不同，上、下模冲、芯杆和阴模相对于粉末压坯的相对运动方向及速度也不同，从而使外摩擦对压坯密度的均匀分布产生有害或者有利的影响。 单向压制 S侧max/S=[1-(ρ下/ρ上)m]/μξ=K 当柱状压坯S侧/SK或者圆柱体压坯高径比H/DK/4时，采用单向压制可以满足压坯密度分布均匀性的要求;2020/3/24;;2020/3/24;摩擦芯杆压制 上模冲强迫芯杆一起向下移动，且芯杆下移的速度大于粉末下移的速度，因而靠芯杆与粉末之间的摩擦力带动粉末向下移动。 [(S侧阴-S侧芯)/S]max=[1-(ρ下/ρ上)m]/μξ=K 对于圆筒形压坯的高与壁厚之比：