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系统安全方法总结 安全检查表概念 运用安全系统工程的方法，发现系统以及设备、机器装置和操作管理、工艺、组织措施中的各种不安全因素，列成表格进行分析 . 安全检查表的种类 （1）设计审查用安全检查表 （厂址选择，平面布置，工艺流程的安全性，建筑物，安全装置，危险物品的性质、储存与运输，消防设施等 ） （2）厂级安全检查表 （工艺和装置的危险部位，主要安全装置与设施，危险物品的贮存与使用，消防通道与设施，操作管理以及遵章守纪情况等） （3）车间用安全检查（工人安全、设备布置、通道、通风、照明；噪声、振动、安全标志消防设施及操作管理等 ） （4）岗位及工段安全检查表（根据操作工艺及性能而定） （5）专业用安全检查表（电气、压力容器、特殊装置与设备等） 序号 检查项目 检查内容 依据标准 检查结果（结论） 备注 检查人： 被检查单位负责人： 年 月 日 2．安全检查表的格式 事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。 可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情 况，提出准确的评价。 表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。 简明易懂，容易掌握。 安全检查表优点 小结 目的：检查系统是否符合标准要求 适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段 资料准备：有关规范、标准、事故案例 使用方法：依照标准逐项检查 人力、时间：有经验和专业知识人员协同编制 最经济，经常使用 效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规定一致 预先危险性分析 ★ ★ (Preliminary Hazard Analysis，简记为PHA)，又称预先危险分析。主要用于新系统的设计，已有系统改造之前的方案设计、选址阶段，用来分析、辨识可能出现或已经存在的危险源，找出预防、改正、补救的措施，以消除或控制危险源。 预先危险性分析步骤 级别 危险程度 可能导致的后果 1级 安全的 不会导致伤害或疾病，系统无损失，可以忽略 2级 临界的 处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和 系统的损坏，但应予排除或控制 3级 危险的 会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施控制 4级 破坏性的 破坏性的，会造成死亡或系统报废，必须设法消除 2.危险性等级划分 表2-6 危险等级分布表 PHA记录格式 预先危险分析的记结果一般采用表格的形式列出。表格的格式和内容可根据实际情况确定。表2-7、2-8、2-9为几种基本的表格格式。 表2-7 PHA工作表格表 单元： 编制人员： 日期： 危险 原因 后果 危险等级 改进措施/预防方法 小结 目的：开发阶段，早期辨识出危险性， 适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控 时出现的危险性 使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果， 按规定填入表格 资料准备：理化特性数据，危险性表格，设备说明书 人力、时间：1—2个技术人员，时间需要依熟练程度而定 效果：得出供设计考虑的危险性一览表 系统 元件 子系统 自上而下分析故障及故障类型 什么是 FMEA ？ 自下而上的分析影响模式 FMEA 定义 ★ ★  FMEA 是一种归纳分析法，主要是对系统的各个组成部分，即子系统、组件、元件等进行分析，找出它们所能产生的故障及其类型，查明每种故障对系统的安全所带来的影响，判明故障的影响及重要度，以便采取措施予以防止和消除。 适用于 ：产品的设计、工艺设计、 装备设计和预防维修等环节 编制FMEA的步骤 ★ ★ 基本概念 （1）故障：系统或元素在运行过程中，不能达到设计规定的要求，因而不能实现预定功能的状态。 （2）故障类型：系统中相同的组成部分和元素所发生故障的不同形式。 （3）故障等级：根据故障类型对系统或子系统影响程度的不同而划分的等级称为故障等级。 故障危险程度等级划分法 ★ 简单划分法：根据故障类型对系统功能、人员及财产损失影响的严重程度划分的。 风险矩阵法 综合考虑故障发生的可能性（即事故发生概率）及后果严重度两个方面的因素来确定故障等级。 评点法 故障类型及影响分析一般格式 子系统或设备部件 故障类型 故障原因 故障影响 故障的识别（现象） 校正措施 表2-15 故障类型与影响分析表 一、什么是危险性与可操作性研究？ 针对化工装置而开发的一种危险性评价方法 该方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景的人员所组成的分析组一起工作比他们独自