铸坯表面缺陷成因及的对策.ppt

连铸坯表面缺陷成因及防止对策;2;3;弯月面：;纵裂纹 ;横裂纹(振痕裂纹) ;角横裂纹 ;“ 星”形裂纹 ;针孔 ;表面夹渣 ;横裂、角横裂的成因：;防止横裂、角横裂的对策;星形裂纹的成因：;针孔的成因：;表面夹渣的成因：;连铸坯表面纵裂纹生成机理及防止对策;宝钢连铸板坯表面纵裂纹与钢碳含量关系;18;纵裂纹的形成： 结晶器内初生坯壳表层所经受 的张应力超过晶界破坏强度。;1) 结晶器内壁平滑，坯壳与结晶器壁之间保护渣膜厚度均 匀，则?p和?f沿板坯宽度方向相等； 2) 在板坯宽度1/2处?t和?b最大； 3) 1/2宽度处?b与板坯宽度的平方成正比(?b＝3?l2/(4dh2)； 4) 根据研究[1～3]，?t最大，?b次之，?p和?f的影响不大。;纵裂纹特征;连铸坯表面存在的粗大纵裂纹;纵裂纹在铸坯表面凹陷处形成 ;铸坯纵裂纹长度与深度的对应关系;铸坯表层缺陷示意图;纵裂纹开口表面光滑， 呈沿柱状晶低熔点晶界 开裂迹象。;粗大纵裂纹距表面一定距离处断口;粗大纵裂纹末端断口表面照片;连铸坯表面微细纵裂纹;微小纵裂纹内存在的保护渣膜;纵裂纹是在结晶器弯月面附近产生的;试验中变动钢水液面高度以改变结晶器铜板人工 槽与弯月面之间的相对位置：;纵裂纹总是发生于厚薄不均匀坯壳中较薄坯壳 表面，这是因为初生坯壳如厚薄不均匀，在较 薄的坯壳处便形成应力集中，应力超过坯壳强 度时，即导致纵裂纹的产生。;佐伯毅，铁と钢，68(1982)，1773;凝固迟缓程度的影响 ;亚包晶成分钢铸坯表面裂纹敏感的原因;铃木等得出的产生裂纹的临界应变与碳含量的关系;;亚包晶铸坯纵裂纹发生率高主要是凝固过程 或凝固后?＋L?? 相变引起的体积收缩所导 致的不均匀传热和不均匀凝固造成的。;低、中、高碳钢结晶器内坯壳示意图;不同碳含量钢坯壳与模壁之间的空隙;不同碳含量钢铸坯传热速率的变化;凝固坯壳厚度的不均匀性与碳含量的关系;不均匀凝固随冷却速率的增加而提高;杉谷实验得到的不同冷却速率下坯壳形貌;不同厚度钢板侧凝固坯壳的照片 ;坯壳不均匀与凝固速率的关系;均匀 － 不均匀凝固临界传热速率推导：;方程求解的初始条件与边界条件：;对于(5)式： Tp＝f(t)，模壁埋入 热电偶，得出Tp随t的变化，右 图模壁为3.2mm厚钢板的一例。;当传热速率减少到0.81×10 6 kcal/m2/h(约0.94 MW/m2)以下， 便可以基本消除不均匀凝固，得到良好的坯壳。;产生纵裂纹的最大临界热流 ;两点测温法： 沿结晶器壁不同高度上埋 设多支铜－康铜热电偶，热 电偶埋入深度不同。因此， 结晶器壁的热流量为：; 沿结晶器壁不同高度埋 设多支热电偶，热电偶埋 入深度相同，根据结晶器 铜板测温结果，利用数学 模型，计算结晶器壁的瞬 时热流量;宝钢板坯连铸结晶器宽面热流变化 ;均匀传热对防止纵裂纹十分重要;冷却均匀性对纵裂纹的影响;连铸结晶器传热 ; ;钢液与凝固坯壳间热阻R6 ;凝固坯壳传热热阻R2 ;结晶器壁与保护渣膜之间气隙的热阻R4 ;结晶器铜板热阻R5 ;D6：结晶器冷却水槽当量直径，cm； λ6：冷却水导热系数，W/cm/℃; u6：冷却水流速，cm/s； ρ6：冷却水密度，g/cm2； μ6：冷却水粘度，g/cm/s； CP6：冷却水比热，J/g/℃。 ;保护渣膜与结晶器壁之 间气隙的热阻R4和坯壳 热阻R2最大，其次是保 护渣膜传热热阻R3。由 图中还可以看到，当结 晶器冷却水流速低于 7m/min后，结晶器铜板 －冷却水间的热阻R6会 显著增大。;采取的对策：;67;一、保护渣对防止纵裂纹具有的重要作用 ;保护渣化学组成范围：;川崎制铁70年代浇铸中碳钢使用的保护渣成分;川崎制铁80年代初年代浇铸中碳钢用保护渣成分、性能;粘度;随温度的降低，粘度不再遵从阿累尼乌斯定律时的温度为凝固温度。;凝固温度过高，降低保护渣的液体润滑效果，并减少保护渣的流入量，拉漏的可能性增加； 另一方面，凝固温度过低，坯壳与结晶器之间液体保护渣发达，传热速率过强； 保护渣的凝固温度存在一最佳温度区间，在此温度范围内，既能够保证润滑，又能控制传热速率。;;结晶温度 ;;熔化温度和熔化速度 ; ? 粘度 凝固温度 熔化温度;MnO ? ? ? MgO ? ? ? B2O3 ? ? ? BaO ? ? ? Li2O ? ? ? TiO2 ? ? K2O ? ? ?;1991 Steelmaking Conference Proceedings, p617;采用