冲压模具技术5、6章.pptVIP

(2)量具常用量具包括钢直尺、高度游标卡尺(如图6-3所示)、游标万能角度尺(如图6-4所示)、90°角尺(如图6-5所示)、钢卷尺等。 (3)绘划工具常用绘划工具包括划针(如图6-6所示)、划线盘(如图6-7所示)、划规(如图6-8所示)、划卡(如图6-9所示)、平尺及锤子、样冲等。 (4)辅助工具常用的辅助工具如图6-10所示，包括垫铁、千斤顶、C形夹头以及找中心或划圆时打入工件孔中的木条、铅条等。 (三)划线基准的选择划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件上各部位尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置，此依据即为划线基准。合理的选择划线基准可以提高划线的质量和效率，以及提高工件的合格率。立体划线的每一划线位置都有一个划线基准，而且划线往往是在这一划线基准位置开始的。划线基准的选择原则是:1)尽量与设计基准重合。2)对称形状的工件，应以对称中心线为划线基准。3)有孔或凸台的工件，应以主要孔或凸台的中心线为划线基准。4)未加工的毛坯件，应以主要的、面积较大的不加工面为划线基准；加工过的工件，应以加工后的较大表面作为划线基准。 (四)划线步骤1)看清图样，详细了解工件加工工艺过程，并确定需要划线的部位；明确工件及其划线的有关部分的作用和要求；判定工件划线的次数和每次划线的位置范围。2)选定划线基准，确定装夹位置和装夹方法。3)找正。4)划线。划线时应先划基准线，再划其他线。5)划完后对照图样检查划线的准确性，检查是否有遗漏的地方。6)在划好的线条上打样冲眼。 二、打样冲眼沿划出的加工线及中心位置的交点打样冲眼，样冲的使用方法如图6-11所示。样冲眼的深度应保证精加工后不会残留痕迹，中心位置交点处的样冲眼，必须准确地打在交点的中心。要求精度较高时应在机床上用中心钻定中心，或利用坐标镗床定孔的中心。圆弧中心的样冲眼要求打得准、轻，划规才能站住脚。 (一)钻孔操作开始钻孔时，使钻头慢慢地接触工件，可先试钻一浅坑，检查轴孔中心与所划孔的圆线是否有偏斜，如有偏斜经找正后再钻削。钻头即将钻穿时，最好改换成手动进给，用力要小些，以免钻头折断。钻孔操作时应注意的事项:1)孔径超过30mm时，应分两次钻成，先钻一小孔，小孔直径应超过大钻头的横刃宽度，以减小轴向力。2)工件材料较硬或钻孔较深时，应在钻孔过程中，不断将钻头抽出孔外，防止钻头过热；排除切屑，避免切屑堵塞在孔内，卡断钻头。钻削韧性材料时，要加切削液冷却或润滑。 3)避免在斜面上钻孔。因两切削刃有严重的偏切削现象，会发生偏歪、滑移而钻不进工件。在斜面上钻孔前，必须先用中心钻钻出定心坑，或用立铣刀铣出一个平面，再钻孔。4)钻孔时身体不要距主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。不得戴手套，也不准手中拿棉纱等物进行操作。5)切屑要用毛刷清理，不要用手抹或用嘴吹。 (二)钻孔的方法(1)单个工件钻孔单个工件直接按划线位置钻孔。(2)引钻钻孔先钻一个工件的孔，以此为准引钻其他工件的孔。引钻时可利用一个工件为导向直接钻孔；也可先引出锥坑，以此为导向钻孔。引钻锥坑的钻头，顶角应小些，取105°～110°；定心性能较好，钻头的横刃要短些，取标准宽度的1／5～1／4。引钻中，当钻头接触到工件时，进刀要缓慢，边钻边退刀检查是否对准中心。多退几次刀，直到钻入钻坑全深后再缓慢进刀0.2～0.3mm，方可正常钻孔，即能达到较高的同轴度。(3)组合钻孔为保证工件的孔距，可将两工件用平行夹头夹紧，或用螺钉组合成一体，以划线为准，同时进行钻孔。 四、铰孔加工铰孔是用铰刀对孔进行最后精加工的方法之一，铰孔加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度Ra为1.6～0.2μm。如模具中常有一部分销钉孔、顶杆孔、型芯固定孔等需要在划线后或组装时加工，其加工精度一般为IT6～IT8，粗糙度不低于Ra=3.2μm，故需铰孔。铰孔时注意事项：1)合理地选择铰削用量。铰削余量要合适，余量留得太大，孔铰不光，铰刀易磨损，还增加铰削次数，降低生产率；余量留得太小，则不能纠正上一道工序留下的加工误差，不能达到铰孔的要求。一般粗铰时，余量为0.15～0.5mm，精铰时，余量为0.05～0.25mm。切削速度和进给量也要进行合理选择，否则也将影响加工质量、刀具寿命和生产率。 用高速钢铰刀加工铸铁时，切削速度不应超过0.17m/s，进给量在0.8mm/r左右；加工钢料时，切削速度不应超过0.17m/s， 进给量在0.4mm/r左右。2)铰刀在孔中绝对不能倒转，否则铰刀和孔壁之间易挤住切屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。3)铰钢制工件时，应经常注意清除刀刃上的切屑，并应加切削液进行润滑、冷却，以提高孔的光洁程度。4)铰孔的一般原则见表6-1。 五、螺纹加工(一)螺纹底孔尺寸的选择攻螺