2014年-高速超高速磨削.ppt

超高速磨削 Ultral-high Speed Grinding P * A 超高速磨削技术的现状和发展 A B 超高速磨削加工的优势 C 超高速磨削技术的应用 D 超高速磨削的加工机理 E 超高速磨削的相关技术 A 超高速磨削技术的现状和发展 A 超高速磨削技术的现状和发展 20世纪，60年，高速磨削一般在45-60 m/s; 70年代，80-90m/s，少数达到120m/s 。 存在问题： （1）高速磨削时，磨屑厚度变小，磨削能增加，磨削热增加。 （2）磨削液难以进入磨削区，传入工件的热流比例增大。 导致工件受热变形和表面烧伤等限制砂轮速度进一步提高。 早期高速磨削受到砂轮强度、磨料耐磨性、机床结构和成形砂轮修整等因素制约。 20世纪，50年代末，德国ELB公司首创缓进给磨削。 与高速磨削几乎同时发展起来。 　缓进给磨削（深切缓进给强力磨削或蠕动磨削）：高效磨削方式，采用增大磨削深度，降低进给速度的方法，使砂轮与工件有较大的表面接触面积及高的速度比，由此得到高的金属磨除率和精度，以及低的表面粗糙度。 A 超高速磨削技术的现状和发展 　与普通磨削的区别在于磨削深度大（1-30mm），工件的进给速度小（5-30mm/min）。 　适宜加工韧性材料（如镊基合金）和淬硬材料，包括各种型面和沟槽。可部分取代车削和铣削的加工。 自1963年正式应用以来，一直受到传统砂轮速度(35m/s)的限制。 普遍认为：高砂轮速度不适合深磨场合，因为砂轮速度的提高会引起磨削温度上升，导致磨削烧伤的危险性增加。 A 超高速磨削技术的现状和发展 – 缓进给磨削 1979年，德国P.G.Wemer博士预言存在高效深磨区。 1983年，Bremen大学出资制造HEDG，线速度达到100-180m/s。真正实现优质高效，被誉为磨削技术发展的高峰，磨削技术进入新纪元。 1984年，Wemer博士获得国际磨粒工程学会年度个人最高成就奖。 A 超高速磨削技术的现状和发展 PCD和PCBN等超硬磨料砂轮的推广应用和高速磨削机制研究的深入，高速磨削再度兴起，出现了高于普通磨削5-6倍的超高速磨削。 现在工业实用磨削速度150-250m/s，试验室达到400m/s。 超高速磨削加工技术领域，德国领先，日本后来居上，美国奋起直追。 A 超高速磨削技术的现状和发展 发展阶段： 1 高速磨削 2 缓进给磨削 3 高效深磨 4 超高速磨削 A 超高速磨削技术的现状和发展 国内高速磨削研究，1958年达到50m/s，后面发展一直缓慢。 试验室超高速磨削速度达到250m/s，但没有产业化。 工业引用一直在100m/s，与国外差距较大。 A 超高速磨削技术的现状和发展 B 超高速磨削加工的优势 B 超高速磨削加工的优势 试验表明：采用磨削速度1000m/s（超过加工材料塑性变形应力波速度）的超高速磨削效益明显。 受到现有设备的限制，试验室最高磨削速度为400m/s,更多是250m/s以下的研究和开发，但超高速磨削相比传统磨削有明显优势： （1） 大幅度提高磨削效率 磨削力不变，200m/s超高速磨削的金属切除率比80m/s磨削提高150%，而340m/s时比180m/s时提高200%。 采用高速快进给的高效深磨HEDG技术，金属切除率极高。工件可由毛坯一次成形，磨削时间仅为粗加工（车、铣）时间的5-20%。 磨削参数 普通磨削 缓进给磨削 CHDG 超高速磨削 UHSG 精密超高速磨削 PUHSG 高效深磨HEDG 磨削深度 mm 小 0.001-0.003 大 0.1-30 小 0.003-0.05 大 0.1-30 工件进给速度m/min 高 1-30 低 0.05-0.5 高 1-30 高 0.5-10 砂轮周速m/s 低 20-60 低 20-60 高 80-250 高 80-250 金属切除率 低 低 中 高 B 超高速磨削加工的优势 （2） 磨削力小，零件加工精度高 当磨削效率相同时，200m/s时磨削力仅为80m/s时的50% 。 相同的单颗磨粒切深条件下，磨削速度对磨削力影响极小。 （3）可以获得低粗糙度表面 其他条件相同时，33m/s、100m/s 和200m/s速度下磨削表面粗糙度分别为2.0、1.4和1.1 um。 对高达1000m/s超高速磨削效果的计算机模拟研究表明：磨削速度由20m/s， 提高到1000m/s，表面粗糙度降低至原来的1/4。 另外，超高速条件下，获得的表面粗糙度数值受切刃密度、进给速度及光磨次数的影响较