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发动机连杆断裂剖分新技术 一、引言 连杆是发动机中高精度的关键零件，由连杆体、连杆盖共同组成。在传统制造工艺中，连杆体和盖的制造 依赖两种方法： 1)连杆体和盖整体锻造 →锯切分离 →接触面机加工 →装配。 2)连杆体 — 盖分别锻造 →接触 面机加工 →装配。采用上述两种工艺，不仅需对连杆体和盖的联接面进行铣削和磨削，并且在该联接面上 还要钻铰螺栓定位孔和攻螺纹孔，或者切制端面齿，钻铰定位销孔和钻螺栓孔等，以便将来能使连杆体 — 盖实现精确合装。为此，需要较多的加工机床，经过十几道工序，耗费大量的加工工时。 针对连杆传统制造工艺中的缺点，为了降低制造费用和工时，提高配合精度，连杆断裂剖分工艺被提出， 并首先于 80 年代中，由 alfling 公司在德国申请专利。其后，有关研究不断在美、德获得进展。进入 90 年 代，该工艺在工业发达国家进入实际应用生产阶段。适用的毛坯由最初的粉末锻造连杆，发展到中高碳钢 锻造连杆，使用的厂家覆盖了美国三大汽车公司，以及德国奔驰、宝马等著名企业。目前国内应用该技术 的厂家是一汽大众发动机厂，引进德国技术装备，适用于每缸五气门新型发动机连杆。 二、连杆断裂剖分工艺 锻造的连杆毛坯，在实施断裂剖分之前，先粗镗连杆大头孔，然后在其预定断裂处加工两个对置的沟槽， 为应力集中点，见图 1a。随后，将连杆大头孔套装到一台进行断裂剖分的装置的两个半芯轴上，并将连 杆进行定位和夹紧。然后利用冲击力，将用来胀裂连杆的楔插入上述半芯轴中，此时在楔的冲击下，连杆 的大头孔在沟槽处被断裂剖分为连杆体和连杆盖，见图 1b 。 a)开槽的连杆 b) 断裂剖分工艺示意 图 1 连杆断裂剖分工艺示意图 这种新工艺， 使分离后的连杆和连杆盖能直接在断裂面处自然精确合装， 无需加工配合面， 达到了减 少加工工序和减少加工机床的目的。 此外， 除连杆剖分面具有较高的配合精度外， 还由于其剖分接触 面是凸凹不平的，大大提高了接触面积，从而提高了连杆承载能力。 三、断裂剖分机理 1.脆性断裂 该工艺的理论基础是断裂力学中的脆性断裂理论。 据断裂力学可知， 断裂过程中裂纹表面通常有三种 位移形式，即张开型、前后滑移型、平面剪切型。当物体受垂直于断裂平面的正应力拉力时，属张开 型断裂，这是脆性断裂产生的形式和条件。脆性断裂具有以下发生特点： 1)断裂时承受的工作应力较 低，通常远远低于材料的屈服强度，塑性变形小； 2) 断裂受温度影响较大； 3)断口方向与正应力相垂 直。 连杆断剖工艺正是依照脆性断裂的上述特点， 通过在连杆大头内侧开出 v 型槽， 然后施加垂直于预定 断裂面的正应力， 满足脆性断裂的发生条件， 使连杆体一盖在不发生塑性变形的情况下被分离。 应关 注以下几个问题： 1)毛坯材料； 2)v 型槽形状与所需应力关系； 3)操作温度。 2.毛坯材料 由于脆性材料更易发生脆性断裂，适于采用断剖工艺制造的连杆，主要采用下述三种材料的毛坯： 1) 粉末锻造毛坯； 2)可锻铸铁； 3)70 高碳钢。这三种材质的毛坯，室温下可实现脆性断裂，连杆大头孔 不产生明显塑性变形，其变形量 ≤40 μm，经机加工后，其圆度误差可减为 3 μm。此外， 45 ～55 锻钢 毛坯也可使用断剖技术进行连杆制造， 但必须保证在－ 40℃时， 才可实现脆性断裂， 保证胀裂后的变 形足够小。 3.温度影响 断裂剖面如同冲压面一样， 通常分为三区， 由断裂源向外依次可分为纤维区、 放射区、剪切唇 (见图 2) 。 当断面的放射区较宽时，表示材料的塑性差，脆性较大。反之，纤维区较大，表明材料的塑性及韧性 较好。如何加大放射区宽度，缩小纤维区宽