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back * 4、膜片弹簧工作点位置的选择 膜片弹簧的弹性特性曲线，如图所示。该曲线的拐点H对应着膜片弹簧的压平位置，而且λ1H= (λ1M +λ1N)／2。新离合器在接合状态时，膜片弹簧工作点B一般取在凸点M和拐点H之间，且靠近或在H点处， 一般λ1B =(0.8～1.0) λ1H， 以保证摩擦片在最大磨损限 度△λ范围内压紧力从F1B到 F1A变化不大。当分离时， 膜片弹簧工作点从B变到C， 为最大限度地减小踏板力， C点应尽量靠近N点。 5、分离指数目n的选取 分离指数目常取为18，大尺寸膜片弹簧可取24，小尺寸可取12。 6、膜片弹簧小端内半径r0及分离轴承作用半径rf的确定 r0及由离合器结构确定，其最小值应大于变速器第一轴花键的外径。 rf应大于r0 。 7、切槽宽度δ1 、δ2及半径re的确定 δ1=3.2～3.5mm， δ2=9～10mm， re的取值应满足r-re≧ δ2的要求。 8、压盘加载点半径R1和支撑环加载点半径r1的确定 R1和r1的的取值将影响膜片弹簧的刚度。r1应略大于r且尽可能接近r， R1应略小于R且尽可能接近R。 五、膜片弹簧材料及制造工艺 1、膜片弹簧的材料 　　　膜片弹簧采用60Si2MnA或50CrVA。 2、膜片弹簧的制造工艺 强压处理-保证承载能力； 喷丸处理； 分离指高频淬火、喷镀铬合金、挤压处理接触处（避免裂纹）。 表面不得锈蚀、毛刺、裂纹、划痕等缺陷。 六、膜片弹簧的优化设计 使用性能要求，弹簧强度要求。 1、目标函数 关于膜片弹簧优化设计的目标函数主要有以下几种： 1) 弹簧工作时的最大应力为最小。 2) 从动盘摩擦片磨损前后弹簧压紧力之差的绝对值为最小。 3) 在分离行程中，驾驶员作用在分离轴承装置上的分离操纵力平均值为最小。 4) 在摩擦片磨损极限范围内，弹簧压紧力变化的绝对值的平均值为最小。 5) 选3)和4)两个目标函数为双目标。 选取5)作为目标函数，通过两个目标函数分配不同权重来协调它们 之间的矛盾，并用转换函数将两个目标合成一个目标，构成统一的总目 标函数。 式中，ω1和ω2分别为两个目标函数?(x1)和?(x2)的加权因子，视设计要求选定。 2、 设计变量 a)自由状态 b)压紧状态 从膜片弹簧载荷变形特性公式可以看出，应选取H、h、R、r、R1、r1这六个尺寸参数以及在接合工作点相应于弹簧工作压紧力F1B的大端变形量λ1B 为优化设计变量，即 X = [ x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x 7 ]T= [ H h R r R1 r1 λ1B ]T c)分离状态 3、约束条件 1）应保证所设计的弹簧工作压紧力F1B与要求压紧力FY相等，即 F1B=FY 2）为了保证各工作点A、B、C有较合适的位置(A点在凸点M左边，B点在拐点H附近，C点在凹点N附近，如特性图所示)，应正确选择λ1B相对于拐点λ1H的位置，一般 λ1B／λ1H=0.8～1.0 3） 保证摩擦片磨损后仍能可靠地传递转矩，摩擦片磨损后弹簧工作压紧力F1A应大于或等于新摩擦片时的压紧力F1B，即 F1A≥F1B 即 3、约束条件 4) 为了满足离合器使用性能的要求，弹簧的H／h与初始底锥角α≈H／(R-r)应在一定范围内，即 1.6≤H／h≤2.2 ；9°≤α≈H／(R-r)≤15° 5) 弹簧各部分有关尺寸比值应符合一定的范围，即 1.20≤R／r≤1.35；70≤2R／A≤100；3.5≤R／r0≤5.0 6) 为了使摩擦片上的压紧力分布比较均匀，推式膜片弹簧的压盘加载点半径R1(或拉式膜片弹簧的压盘加载点半径r1)应位于摩擦片的平均半径与外半径之间，即 推式：(D+d)／4≤R1≤D／2 拉式：(D+d)／4≤r1≤D／2 7) 根据弹簧结构布置的要求，R1与R、r1与r、rf与r0之差应在一定范围，即 1≤R1-R≤7；0≤r1-r≤6；0≤rf-r0≤4 8) 膜片弹簧的杠杆比应在一定范围内选取，即 推式：2.3≤(r1- rf)／(R1- r1)≤4.5 拉式：3.5≤(R1- rf)／(R1- r1)≤9.0 9) 弹簧在工作过程中B点的最大压应力σrBmax应不超过其许用值，即 σrBmax≤[σrB] 10) 弹簧在工作过程中A＇点(或A点)的最大拉应力σtAmax(或σtAmax)应不超