改善的思路与方法.pptVIP

什么是TOYOTA WAY ？ “ 改善”的定义 “ 改善”——途径 * * * * 精益管理部 * 挑战 改善 现地现物 尊重 团队合作 TOYOTA 发展壮大的答案 未来发展的动力 TOYOTAWAY的两大支柱是 “智慧与改善”和“尊重人性”。 “智慧与改善”：不满足于现状，追求 更高的附加值，并为此而发挥智慧。 “尊重人性”：尊重所有关联 客户，将员工自身的发展与企 业的成果联系起来。 不满足于现状，充分发挥聪 明才智和创造力，不断追求 更高的附加价值 发现问题、解决问题的过程 理想是改善的目标 差距是改善的依据 现状是改善的基础 现状 差距 理想/新现状 新差距 新 理 想 …… …… 理想是不断更新的！ 改善是持续的，是永无止境的！ 进行对比 失败\异常 主动 被动 ★ 勤于思考与研究，不拘泥于常 规与前例。在公司范围内外广 泛追求并探索，通过详细的比 较，把握自身的实力，了解现 状，挖掘问题所在。 ☆ 当失败/异常发生的时候，一 些不易被发现的潜在问题就暴 露出来。所以务必搞清楚问题 出在哪，从失败中吸取教训， 积极改善。 课 程 大 纲 一、改善的精神  二、改善案例 三、改善思路总结 四、经验分享 一、改善的精神 运用我们的智慧，以 坚韧不拔的挑战精神 将不可能变为可能。 二、改善案例——K1车门作业改善 车门概况 产 品：左/右前门、左/右后门、后背门、机盖、 左/右翼子板 生产节拍：120秒 员工人数：29人 设 备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊 机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩 弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台 换模频次：2次/天 在制品数量：库存共288件 生产模式：1台液压机对应2套模具，批量 生产后由叉车运送暂存区，再 配送至生产线。 １、生产中存在大量的在制品 （288件）； ２、叉车作业负荷大； ３、员工作业量不均衡，存在 大量的负重走动、等待、搬 运等动作浪费； ４、现场混乱，空间利用率低； ５、换模时间长； ６、品质异常对应困难。 选题理由 二、改善案例——K1车门作业改善 二、改善案例——K1车门作业改善 绘制现状流程图 确定改善目标 要因 分析 降低作业转换时间 消除走动浪费 消除等待浪费 作业 重组 标准化 改善思路 走动 动作 可合并 现状把握 K1车调线 小件 物流车 巡检台 门框 物流车 小件 物流车 左前门 内板总成 右前门 内板总成 内板 物流车 内板 物流车 左前门 外板 物流车 左前门 外板 物流车 左前门 外板 物流车 左前门 外板 物流车 右前门 总成 左前门 总成 前门 总成 置台 铜 焊 机 左前 门物 流车 右前 门物 流车 防 撞梁 防 撞梁 防撞 梁焊接 防撞 梁焊接 CO2 焊机 踏 台 踏 台 液 压 机 前门内板置台 外板涂胶台 二、改善案例——K1车门作业改善 要因分析 二、改善案例——K1车门作业改善 计划 改善方向 二、改善案例——K1车门作业改善 90米 13米 1、流程改善—改善前 ①号液压机 ②号液压机 ③号液压机 库存区 车门安装 二、改善案例——K1车门作业改善 ①号液压机 ②号液压机 ③号液压机 1、流程改善—改善后 库存区 车门安装 × × 二、改善案例——K1车门作业改善 1、单人绕行改为两人同 时作业； 2、实现两工作台同进 同出，节约时间； 3、T型滑槽加装磁铁,T 型螺栓无需取下，减 少多余动作。 4、模具存放限位块切换 实现自动化。 2、快速换模 1、同时作业 2、同进同出 4、自动切换 3、减少动作 二、改善案例——K1车门作业改善 1、叉车配送，库存大 2、转身取件，动作浪费 3、占用现场空间大 1、台车配送，库存降低 2、作业方便，效率提高 3、空间利用率高 改善前 改善后 收容数500件 3、改善物流方式 工位TP箱盛放 物流车配送40件 二、改善案例——K1车门作业改善 4、消除员工负重搬运，无效走动 改善前 改善后 涂胶泵 涂胶泵 ①踏台高(４０CM)员工上下踏台作业强度大； ②胶泵摆放位置不合理造成作业干涉； ③工位间距离远存在走动浪费。 ①降低员工劳动强度； ②消除作业干涉； ③减少走步浪