整理TnPM基础知识.ppt

保全管理 保持活动 日常维修 正常运转 正确地操作 、程序调整 发现潜在的缺陷处置 加油 紧固 提高强度 问题早期发现迅速处置 对劣化的日常点检 小维修 定期点检 重点检查 突发修理 不定期维修 定期检查 定期维修 清扫 控制状态的开发 减轻负荷 提高精度 检查作业的改善 提高维修质量 维修作业的改善 定期维修 预防维修 故障维修 改良保全 保全改良 0 0 0 改善活动 自主保全 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 计划保全 0 0 操作者 保养者 设备综合效率提高 演示课件 个别改善 3 演示课件 个别改善-定义 个别改善： 针对生产过程中的各种损失，通过小组活动的形式，选定课题进行有效改善，消除损失，提升生产性能，同时提升品质和改善企业体质，降低成本，增加效益，把设备的效率提升到最大极限，以实现“零不良”、“零故障”。 演示课件 个别改善—寻找痛点 表现形式：恢复原状、预防隐患、追求理想。 解决措施：找痛点，设标杆，定路径。 演示课件 个别改善—具体步骤 戴明循环 个别改善流程 主要工具 策划PLAN 课题选定 课题选定背景 问题所带来的影响及损失 课题小组介绍 课题推进计划 现状调查 定性调查 定量调查 目标设定 改善前水平 及 目标比较 目标设定依据 原因分析 因果图(鱼刺图)分析 主要原因验证及确定 实施（DO） 对策实施 改善对策的制定 改善案例的说明 检查CHECK 效果分析 与目标比较，验证达成目标情况 有形/无形效果的分析 处置置ACTION 事后管理 改善内容的标准化 改善内容的教育 改善指标的监控管理 事后管理计划 1.STEP 课题选定 2.STEP 现状调查 3.STEP 目标设定 4.STEP 原因分析 5.STEP 对策实施 6.STEP 效果分析 7.STEP 建立标准 演示课件 个别改善—常用工具 1. 检查工作单 2. 因果图 3. 鱼骨图 4. 帕累托图（柏拉图） 5. 控制图 6. 频率分布图 7. 散布图 8. Why-why分析方法 9. PDCA循环 工具案例 工具：SPC、QC七手法、PDPC法、2W1H……因地制宜的应用。工具并不重要，有一颗改善之心即可。 演示课件 个别改善开展 个别改善活动是在广泛地发动全体员工找问题的基础上，对问题进行归类、分析，针对一些影响企业效率、质量等方面的问题，确定课题，建立课题活动小组。 方式： ■ 改善提案（合理化建议）； ■ 英雄帖 ■ 小组活动 ★个别改善可在质量改善、工艺改善、成本改善、现场改善、安全改善、流程改善等方面应用。 演示课件 图1：改善英雄帖 图2：合理化建议 演示课件 个别改善案例-石磨压制 改善前 改善后 改善成果： ◆人员减少： 3人降为1人； ◆效率提升： 日产量提升22%； ◆品质提升： 不良品率5.3%到1%； 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 演示课件 全面生产性维护 演示课件 第一讲：TnPM概论 第二讲：设备保全 第三讲：个别改善 第四讲：工具应用 第五讲：注意事项 目录 演示课件 TnPM概论 1 演示课件 TnPM发展演变史 修理为主 改进设备 预防故障 设计设备 综合保全 生产人员参与保全 整个集团的效率改善 追求创新的活动 1950 1960 1970 1980 1990 2000 BM—事后保全 CM—改良保全 PM—预防保全 MP—保全预防 PM—生产保全 旧的TPM 新的TPM 现代的TPM Total Progressive Movement Total Productive Management Total Productive Maintenance Break down Maintenance Corrective Maintenance Preventive Maintenance Maintenance Prevention Productive Maintenance TnPM（1998） 演示课件 ■ TPM起源于美国，发展完善于日本。 ■ 1998 年，李葆文教授将TPM的精髓与中国实际结合，提出了 规范化的全面生产性维护的理论体系。 ■ 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展 。TPM并不是只 属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也 不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步 优化供应链系统。 TnPM发展关键节点 演示课件 TnPM的定义及内涵 全面规范化生产维护 （Total Normalized Productive Maintena