液压元件与系统设计教案.doc

液压元件与系统设计 第1章 绪论 172 - 第1章 绪论 1.1液压系统的类型与特点 1.1.1分类方式 液压系统可以按多种方式进行分类，见图1-1。各种类型液压系统的特点、实例及应用场合见1.1.2节所述。 图1-1液压系统的分类 1.1.2各类液压系统的特点及应用 1.开式系统与闭式系统 (1)开式系统。这种系统液压泵从油箱吸油，执行器回油返回油箱。系统需要较大容积的油箱。这种系统应用最为普遍。 开式系统示例如图1-2(a)所示，液压泵3从油箱吸油，经节流阀7、换向阀8进入液压缸9(也可以是液压马达或摆动液压马达)，液压缸或液压马达的回油经阀8排回油箱，工作液在油箱中冷却及沉淀后再进行工作循环。 图1-2 采用图形符号绘制的液压系统原理 1，10一油箱，2，11一过滤器；3，12一单向定量液压泵；4一压力表开关，5一压力表，6，13一溢流阀；7一节流阀，8一二位四通电磁换向阀；9一活塞式单杆液压缸，14一双向变量液压泵，15，16一单向阀，17一双向定量液压马达 (2)闭式系统。闭式系统中，执行器排出的油液返回到泵的进口。系统效率较高，需用补油泵补油，并用冲洗阀换油，进行热交换。这种系统多用于车辆、起重运输机械、船舶绞车、造纸和纺织等机械设备中。 闭式系统示例如图1-2(b)所示，双向变量液压泵14的吸油管路直接与液压马达17的回油管路相连通，形成一个闭合回路，单向定量液压泵12经单向阀15或单向阀16补偿系统中各液压元件的泄漏损失。 2.液压传动系统与液压控制系统 (1)液压传动系统。液压传动系统一般为不带反馈的开环系统(图1-3为其原理方块图)，以传递动力为主，以信息传递为次，追求传动特性的完善。系统的工作特性由各组成液压元件的特性和它们的相互作用来确定，其工作质量受工作条件变化的影响较大。液压传动系统应用较为普遍。大多数工业设备液压系统属于此类。图1-2为液压传动系统的实例。 (2)液压控制系统。液压控制系统多为采用伺服阀等电液控制阀组成的带反馈的闭环系统(图1-4为原理方块图)，以传递信息为主，以传递动力为次，追求控制特性的完善。由于加入了检测反馈，故系统可用一般元件组成精确的控制系统，其控制质量受工作条件变化的影响较小。液压控制系统在高精数控机床、冶金、航空、航天等领域应用广泛。 图1-3开环控制的液压系统原理方块图 图1-4闭环控制的液压系统原理方块图 液压控制系统示例如图1-5所示，这是一个泵控式电液速度控制系统，通过改变双向变量液压泵5的排量对双向定量液压马达6调速。而变量泵的排量调节通过电液伺服阀2和双杆液压缸3组成的阀控式电液伺服机构(经常附设在变量泵的内部)的位移调节来实现。负载与指令机构间设有测速电动机(速度传感器)9，从而构成一个闭环速度控制系统。 图1-5 泵控式电液伺服速度控制系统 1一伺服放大器，2一电液伺服阀；3一双杆液压缸；4一位置传感器；5一双向变量液压泵，6一双向定量液压马达，7一安全溢流阀组；8一补油单向阀，9一测速电动机 当系统输入指令信号后，控制液压源的压力油经电液伺服阀2向双杆液压缸3供油，使液压缸驱动变量泵的变量机构在一定位置下工作；液压马达的输出速度由测速电机检测，转换为反馈信号，与输入指令信号相比较，得出偏差信号控制电液伺服阀的阀口开度，从而使变量泵的变量机构，即变量泵的排量保持在设定值附近，最终保证双向定量液压马达6在希望的转速值附近工作。位置传感器4构成内部反馈环节，用以提高系统的控制精度。 随着科学技术的飞速发展和现代机械设备技术性能要求的不断提高，这种分类方法并非是绝对的。因为现代机械设备(如数控机床、武器装备和航空航天设备等)的动力传递和控制指标都很重要，所以其液压传动系统和液压控制系统在具体结构上往往融为一体，这时就很难断定这样的系统是传动系统或控制系统。 3.阀控系统、泵控系统及执行器控制系统 (1)阀控系统。阀控系统通过改变阀的节流口开度控制流量，从而控制执行器的速度。由于存在节流和溢流损失，故通常效率较低。阀控系统几乎用于各种机械设备。 阀控系统示例如图1-2(a)所示，通过改变节流阀7的节流口开度控制流量，从而控制液压缸9的速度。 (2)泵控系统。泵控系统通过改变变量泵的排量进行速度无级控制或通过多定量泵组合供液来控制流量，进行有级速度控制。由于无节流和溢流损失，故效率较高。主要用于压力加工机械、橡胶塑料机械等大功率液压设备。 图1-2(b)所示为采用变量泵的泵控系统，通过改变变量泵14的排量来控制流量，从而控制液压马达17的