高速铁路箱梁模架内模演示.pptxVIP

第一章 双线箱梁概述; 铁路客运专线工程由于线路的特殊要求，桥梁结构的比例约占70%以上，大量采用单箱单室预应力钢筋混凝土双线箱梁整孔预制、架设的方法施工。双线箱梁是客运专线重要的基础组成部分，内腔结构复杂，预制尺寸要求严格。作为客运专线的固定结构物，其质量的优劣直接影响到客运专线的整体施工质量和使用寿命。因此，双线箱梁的预制是客运专线施工的质量控制重点。;单体工程量及整体工程量巨大，一片32m双线箱梁的重量约900t; ;对大型专业设备依赖性强。客运专线工程建设中使用双线箱梁的数量巨大，要求工期短，质量高，需要借助先进的施工设备才能完成此巨大的工程。而且，主要设备均是专业的非标准型设备;对模板系统自动化要求高。高效的预制工艺是预制工作根本的技术保障。在整个预制工艺流程中，高效的预制模板系统是关键的设备之一。模板系统的自动化程度将影响整个预制工作的施工流水速度，进而影响到人员组织、机具配备乃至总的预制场规划和整个工程造价。特别是内模系统的自动化程度是影响整个预制流程的重要环节之一。;机械拼装式模板系统：该系统在施工中需要使用大量的人工辅助进行安装和拆卸工作,特别是内模，由于操作空间小，劳动强度大，工作效率相对很低,预制台座的使用数量和占用时间也有增加。其综合费用偏高。; ;; 为了满足客运专线桥梁建设施工需求。在充分研究了以往国内外高速铁路工程施工的基础上，借鉴国际先进技术，根据双线箱梁的施工特点和技术要求，结合我们多年工作经验，研发了适用于客运专线双线箱梁预制的自动化模板设备;第二章 全液压自动化内模;设计依据;第二章;端部内模段：按照客运专线32米梁的一般构造图设计。采用整体一级联动自动化操作，撑起后能满足双线箱梁内腔端部节段尺寸要求；;过渡内模段: 按照客运专线32米梁的一般构造图设计。局部两块特殊模板人工辅助完成拆装，其余部分采用整体二级联动自动化操作，撑起后能满足双线箱梁内腔过渡节段尺寸要求;内模钢龙骨梁结构 内模格栅模板结构 模板升降钢柱 刚性支撑（丝杠）;内模钢龙骨梁：采用品字???钢箱梁结构；这种结构形式刚度大，尺寸小，梁底尽量贴近底板混凝土表面，以最大限度增加内模的操作空间；;钢龙骨梁结构 钢龙骨梁结构是内模主要受力结构。是龙骨液压缸和丝杠的支撑。主要承担施工中各处传递来的荷载。封闭式钢箱梁结构形式的抗弯、抗扭性强,减小了内模在工作过程中的变形量,保证了预制双线箱梁的浇筑精度； 参照标准节长度制造,各节段间用螺栓连接成整体 底部贴近箱梁底板表面,争取出了内模内腔空间，方便了混凝土浇筑的操作和内部系统的操作. 纵向液压输油管和电气线路管道安置在钢龙骨梁内腔，保护了管道，提高了施工安全性。; 内模格栅模板：分为顶板、一级联动模板和二级联动模板；各模板之间采用合叶形式连接。形成可以伸展、收缩的内模模板系统；;内模格栅结构 内模面板主要功能是约束新鲜混凝土，使其凝固后为理想设计尺寸 表面板采厚钢板，钢板焊接形成格栅加劲，与表面板焊接成格栅加劲板；;模板升降钢柱：升降钢柱由内柱和外柱组成；内柱与模板的顶板连接，外柱与钢龙骨梁连接；用液压缸连接内柱和钢龙骨梁；通过液压缸顶起和降落内柱，使内模顶板达到设计高度。;用有正反丝的丝杠作为 内模侧模板的支撑.主要功 能是支撑和传递内模侧模 板在混凝土浇筑过程中的 压力和震动器荷载； 丝杠设置于内模内部，以钢龙骨梁为中心，左右对称； 丝杠与钢龙骨梁及侧板采用销轴连接和支垫连接相结合的方式,最大限度地方便了解除工作,缩短内模的拆模时间； 内模模板完全撑开后，用支撑丝杠将内模模板和钢龙骨梁连接，形成内模板支撑和整体受力结构。;支承系统 液压系统 移动系统 其他系统;内模支承系统：由特殊设计的锥形钢棒支承脚（以下简称支承脚）完成 支承脚：若干个支承脚形成水平支承系统,将钢龙骨梁放置在支承脚上,支撑高度略高于箱梁端部的混凝土底板表面。用螺栓将龙骨梁与支承脚连接,形成整体的牢固支承，使内模在混凝土浇筑过程中不会移动,还可以抵御混凝土浇筑过程中的浮力。;液压系统;注： 液压系统分国产和进口两种供用户选择.;液压控制台：液压控制台设置在钢龙骨梁的端部,方便操作,使用一套泵站和操控系统完成操作,采用液压补偿技术,保证液压系统同步及均匀施力。 液压管路：液压的主管 路采用刚性管,液压油管 之间采用快装接头连接. 整套液压系统适应混凝 土蒸汽养生时的温度和 湿度。 ;移动系统;其它系统 主要分照明系统和混凝土振动系统;全液压自动化内模的技术指标;适用的工作范围： 适用客运专线铁路双线箱梁32米、24米的预制 适应的工作环境： 海拔高度：≤1000米 工作温度：-10℃—50℃ 环境温