冷弯成型工艺理论基础[90页].pptVIP

在八机架辊式冷弯机上，辊弯成型6.5号槽钢。图示6.5号槽钢在第二道孔型时的受力状况。求出第二道成型时，轧辊的径向压力。 Φ1=37°； Φ2=60°； R=10mm S=5mm σt=235MPa μ=0.1 5 冷弯成型的力能参数计算 5 冷弯成型的力能参数计算 先求成型过渡区长度，由关系式得： 5 冷弯成型的力能参数计算 5 冷弯成型的力能参数计算 6 辊弯成形主要工艺参数 成型道次，带坯宽度、辊花设计、成型辊参数，以及成型辊材料等。 6.1成型道次 将带坯辊弯成型为所需产品是一个逐渐进行的加工过程，在这个过程中，每道次或每对成型辊仅对变形材料施加有限的弯曲变形。只有这样才能在不拉长带坯的条件下得到所需要的弯曲变形。 成型道次过少，冷弯型材易产生尺寸超差和扭曲；成型道次太多，则增加工具成本。 6 辊弯成形主要工艺参数 6.1成型道次 成型道次数主要取决于材料 的性能和型材 形状的复杂程度，此外它还与型材的宽度、成型机架间距、型材的尺寸精度等有关。 材料的厚度、硬度、成分都影响得到所需形状的成型道次数。 带坯厚度越大，成型道次数越多。 当带坯的屈服强度较高时，需过弯（约2°）以弥补回弹的影响。 表面带有涂层的带坯也常需较多的成型道次以保证表面的光滑程度。 型材形状复杂程度 是由弯曲角的个数和总弯曲量的大小决定的，同时它也受型材对称性的影响。 6 辊弯成形主要工艺参数 6.1 成型道次 成型角法是用来确定成型道次数的基本方法。成型角法可用下式表达为： 对于简单弯曲型材，推荐的成型角为1~2°。对于复杂弯曲型材，要考虑多角共弯的可能性后才能正确地确定成型道次。 6 辊弯成形主要工艺参数 6.1 成型道次 形状因子法是确定成型道次的另一种方法，对于对称型材，形状因子定义为Fnt（mm2）。这里F为翼缘长度，n为型材右弯角的个数，t为带坯的厚度。图4-9表示了形状因子与成型道次的关系。 图4-9利用形状因子确定成型道次的方法 a-对称断面型钢；b-非对称断面型钢（使用轴径100以上的成型机例外，No30、38、50、52；原板厚度t在0.5mm以下例外，No22、48、49） 6 辊弯成形主要工艺参数 6.2 带坯宽度 确定一个规定型材所需要的带宽，把它划分为之直线段和曲线段后，沿中性线对各段长度进行求和。 各弯曲段对应的带坯宽度由弯曲角的大小和中性线所对应的弯曲半径（称为名义弯曲半径）所确定，即 6 辊弯成形主要工艺参数 6.2 带坯宽度 总之，弯曲因子k值主要取决于弯曲角内径与带坯厚度的比值，而基本上与弯曲角的大小无关。因此在实际生产中，计算带坯宽度时仅考虑r/t的影响。 И.С.特里舍夫斯基在大量试验基础上，提出表5-3所示数据。他认为采用表5-3数据，不仅对大断面有较好效果，也适用于其他断面。 6 辊弯成形主要工艺参数 6.3 辊花图的设计 辊花图是各成型机架变形带坯横截面形状的重叠图，因而辊花图是描述辊弯成型过程中，带钢从平带坯变形为所需型材的变形行为的示意图。 在辊花图设计过程中，首先要确定的是成型工作断面的取向，弯曲的次数，弯曲角的分配和弯曲的方式 等。 成型工作断面的取向 受多种因素影响。 空弯是指仅由上辊或下辊进行的弯曲。它对断面尺寸精度有很大影响。成型工作断面的取向应尽可能避免空弯。 回弹也是辊弯成型中常见的问题，成型断面的取向应有助于利用立辊过弯以克服回弹。 6 辊弯成形主要工艺参数 6.3 辊花图的设计 对于复杂断面型材，弯曲的次序 是重要的设计内容之一。 理想情况下，从断面中心向两边逐渐弯曲，这样可以使已弯曲成型部分不会进一步受到变形，但是，考虑到多种其他因素的影响，如避免空弯，减少金属移动，改善材料流动的平滑性等，也采用其他的弯曲次序。 H、C．特里舍夫斯基将弯曲的次序分为4类： 6 辊弯成形主要工艺参数 6.3 辊花图的设计 H、C．特里舍夫斯基将弯曲的次序分为4类： 同时弯曲方式，适用于单张或连续成型工艺生产开口对称型钢、Z型钢、波纹板及不对称程度小的槽钢。 顺序弯曲方式，包括由坯料两边向中部顺序进行成型和从坯料中心向两边顺序进行成型，适用于单张或连续生产闭口型钢、半闭口型钢及波纹板。 联合弯曲方式，是上述两种方式的组合，这种方式适合生产有2~5个弯曲部位的不对称型钢、闭口型钢及半闭口型钢，但不适合生产波纹板。 弯曲整形方式，这种方式先用大弯曲半径预弯出各弯曲角，然后整形，该法适用于高质量波纹板的弯曲。 6 辊弯成形主要工艺参数 6.3 辊花图的设计 弯曲角度的分配 是由成型机的能力、成型道次、机架间距、总变形量等因素决定。 一般，在成型初期取较小的弯曲角以避免强迫咬入； 在成型中期，应避免由于弯曲角分配不均而造成的带坯局部异常变形以及型