工厂规划流程（汇总）.pptVIP

IV、细到生产线体设计 生产线体设计十步骤： Step1：未来产能规划——确定设计产能 Step2：线体工艺设计——确定工位数量 Step3：线体选型比较——选择线体类型 Step4：线体定位布局——车间布局定位 Step5：作业姿势比较——确定线体高度 Step6：尺寸骨架设计——确定主体尺寸 Step7：工装吊架设置——吊架方式选择 Step8：工位详细布置——工艺模拟验证 Step9：辅助设施设置——满足特殊需求 Step10：外部接口预留——对外施工接口 Step 1：产能规划 总设计产能 年产壁挂炉30万台，其中 20万台内销，10万台出口 淡旺季销量比例约为1:2.5，中1-7月为销售淡季，约8.57万台，8-12月为销售旺季，约21.43万台 按在淡季生产储备1个月成品库存计，以旺季5个月均摊计，则月度峰值4.28万台 历史产量趋势 IV、细到生产线体设计 Step 1：产能规划 生产节拍确定 30万台/年，月峰值 4.28万台 规划最大小时产能： =42800台/26天/10小时/90%=182.9台/小时 圆整后产能：180台/小时 总生产节拍：20秒 算法说明 针对高峰月份，则要以较多的加班时间来满足产能需求；则考勤时间以26天/月、 1个班次、10个小时进行计算，90%的产能稼动率；则加班时数约为84小时/人 超过36小时/月的加班时间与低谷月份进行平均以规避法律风险 对于投入较大的设备可以以28天X22小时计最大产能 IV、细到生产线体设计 Step 1：产能规划 机型占比P-Q分析 分析： 产量主要集中在3个机型上，占73.5%，其它机型产量较少 同时又有数量较少的机型存在，则流水线难以满足较少比量的生产，则可以通过流水线生产大批量产品，用CELL线生产小批次产品 P-Q分析(产品-产量分析) IV、细到生产线体设计 Step 2：线体工艺设计 工时分析 其中：在线作业工时2403.4秒；离线作业工时373.12秒 IV、细到生产线体设计 Step 2：线体工艺设计 关键设备需求评估(综合检测台) 操作工时观测：(秒) 以L1P18-9B1为样本 工序1-进机 7.98 工序2-插管 43.13(建议以工装代替) 工序3-翻转 12.06 工序4-开机调节 30.07 工序5-插仪器气压管观测 165.19(可离线作业) 工序6-调节面板 76.69 工序7-检漏、调风压 76.04 工序8-拔管、吹水 53.83(建议以工装代替) 工序9-放行 19.21 TOTAL 7.74MIN（464.2s） 分析：在作业不变的情况下达到20s节拍，设备配置数量24台；按80%稼动率，应配置30台，流水线每条按4台配置，CELL线每个单元1台 IV、细到生产线体设计 Step 3：线体选型 线体参考图例 倍速链线 皮带线 精益管线 滚筒线 链板线 托盘线 IV、细到生产线体设计 Step 3：线体选型 综合比较 线体类型 主要优点 主要缺点 造价 线体选型 倍速链线 不用取下，在线停下来作业 控制复杂 昂贵 组装线适合 皮带线 控制简单 便宜 需取上取下 用于轻型产品 便宜 适合于 线材加工线 链板线 重型产品 在行进中作业 比皮带稍贵 适合于 商用机总装 托盘线 重型产品 在行进中作业 同链板线 均不适用 滚筒线 可作长距运输 声音大易磨损 比倍速链稍便宜 用于包装段 精益管线 方便拆装 无动力 最便宜 适于柔性线 IV、细到生产线体设计 Step 4：线体定位布局 线体布局方式比较 两线背靠背布局 单线独立布局 优点： 可实现双边作业，两边设置工位，减少转台 缺点： 占用较大空间，单位面积产能低 需垂直返板，成本高，且两线不能共用机构 优点： 单线面积小，单位面积产能高 两线共用机构，造价相比降低超过30万/条 缺点： 不能双边作业，需设置顶升旋转台 IV、细到生产线体设计 Step 4：线体定位布局 方案选定 说明：最终选定两条线背靠背布局方式，进一步减少了空间占用 IV、细到生产线体设计 Step 5：作业姿势比较 定性比较 作业方式 活动空间 灵活性 占地面积 工作效率 走动作业 站姿 大 高 小 高 可以 坐姿 小 低 大 低 不可以 IV、细到生产线体设计 Step 5：作业姿势比较 综合比较 作业性质比较 能量消耗比较：基本相当 采用站姿的时机： 工作台下没有放置腿的空间 生产产品重量大于4.5Kg 经常需要举起双手或伸长手臂于高处取物 作业必须经常起身走动 作业必须以双手向下施加压力 采用坐姿的时机： 所有需件、工作、工具均能靠近 作业时双手抬起不超过桌面15cm 生产产品重