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第七章 自动编程 第一节 自动编程概述 第二节 Mastercam图文交互式 自动编程系统 第三节 2D刀具轨迹的生成 第四节 3D刀具轨迹的生成 第一节 自动编程概述  一、自动编程的概念 二、自动编程系统简介 三、自动编程的工作过程 1．零件数学模型的建立 3．刀具轨迹生成 5．后置处理 第二节 Mastercam图文交互式自动编程系统 一、Mastercam功能简介 2．刀具轨迹的相关性 4．曲面三坐标粗加工、精加工功能 6．多坐标加工 8．加工模拟功能 10．任务管理 二、生成刀具轨迹的工作步骤 （一）生成刀具轨迹的准备工作 2．程序编制与数控工艺的协调 4．编程精度的控制 5．铣削方法的设置 6．编程原点的设置 （二）、选择加工方法 （三）选择刀具轨迹方案 （四）选择或定义加工对象 （五）输入加工参数 三、后置处理 第三节 2D刀具轨迹的生成 一、外形铣削 二、孔加工 三、挖腔槽加工 四、平面铣削 第四节 3D刀具轨迹的生成 一、三坐标加工刀具轨迹的特点 2．曲面的精加工 3．曲面参数 二、3D刀具轨迹的生成要点 思考题与习题 （4）确定分层铣削参数 外形分层铣削有两个方向：外形方向和高度方向， 均可以设置粗加工和精加工的进给次数和加工余 量。如图7-24所示，Multi Passes为外形方向分层 参数，Number为进给次数，Spacing为切削余量。 如图7-25所示，Depth cuts为高度方向分层参数， Max rough step为粗加工余量，系统自动根据外 形高度计算进给次数，Finish cuts为精加工次数， Finish step为精加工余量。 （5）设置切入、切出方式 合理设置切入（Entry）、切出 （Exit）轨迹是使外形光滑、连 续，保证表面质量的重要方法。 当刀具是从零件外部切入、切出 时，可以选择平面中的切入、切 出直线或圆弧，给定切入、切出 直线的长度（Length）和切入、 切出圆弧的半径（Radius）及圆 心角（Sweep）；当刀具是从零 件上方切入、切出时，可以采用 空间斜线或螺旋线，给定斜线的 高度（Ramp height）和螺旋线 高度（Helix height）即可，如 图7-26所示。 在设置切入、切出方式时，还应注意切入点、切出点的位置，避免 过切。必要时可以采用切入、切出点选项（Use entry point，Use exit point）设置合适的位置。 （6）控制加工余量 如果外形加工后还有后续加工 工序，就需要留加工余量。外 形加工余量分为外形方向加工 余量（XY stock to leave）和 高度方向加工余量（Z stock to leave）。如图7-27所示， 根据工艺设计输入相应数值 即可。 1．孔加工刀具轨迹的特点 孔加工刀具轨迹为孔加工的固定循环，如FANUC数控系统的G81、 G82等代码实现的加工动作，也可以自定义孔的加工方式 （Custom Drill）。 2．孔加工刀具轨迹生成要点 （1）按照最短进给路线原则设计孔加工顺序 孔中心点的选择顺序就是孔的加工顺序，因此在选择前要事先设计好孔的加工顺序，在选择时根据实际情况而定。若要加工孔的数量较少，可采用手动选择方式（Manual），若要加工孔的很多，则采用自动选择（Automatic）或窗选的方式（Window pts），如图7-28所示。 （2）根据孔加工要求选择加工方式 如图7-29所示，Cycle为孔加工固定循环和用户自定义循环的选项， 应根据加工孔的性质、加工要求和刀具进行选择。 1）Drill/Counterbore为连续钻孔、扩孔、 铰孔、锪孔及镗孔。采用切削进给速度 加工，加工完毕快速退出，用于加工一 般深度的孔。 2）Peck Drill为啄式钻孔。排屑效果好， 但往复空行程长，主要用于深孔加工。 3）Chip Break为连续断屑钻孔，用于深 孔加工。 4）Tap为攻螺纹加工。 5）Bore #1为镗孔加工，镗孔和退出均 采用切削进给速度。 6）Bore #2为镗孔加工，用切削进给速度 镗孔，到达深度后主轴停止，刀具快速退出。 7）Fine bore（shift）为精镗孔，用切削 进给速度镗孔，到达深度后主轴停止，刀 具朝刀尖反方向移动微小距离并快速退出。 （3）确定参数 在不同的孔加工固定循环中，有不同的参数需要输入。如图7-30所 示为Chip Break为连续断屑钻孔的加工参数： 1st peck为第一次钻孔深度。 Subsequent peck为以后每次钻 孔深度。 Peck clearance为进给间隙。 Retarect