凝固型酸乳常见质量问题与控制.ppt

（1）凝固性差 　 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，粘性很差。 主要原因 ①原料乳质量：把好原料验收关。 ②发酵温度和时间:应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。 ③噬菌体污染:由于噬菌体对菌的选择作用，两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。 ④发酵剂活力 发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。 ⑤生产酸乳时，加入适当的蔗糖。 凝固型酸乳常见质量问题与控制 （2）乳清析出 ①原料乳热处理不当 热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，而变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用。 ②发酵时间 若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。 ③其他因素 原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂加量过大等也会造成乳清析出。 凝固型酸乳常见质量问题与控制 （3）风味不良 ①无芳香味 主要由于菌种选择及操作工艺不当所引起。 ②酸乳的不洁味 主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。污染丁酸菌可使产品带刺鼻怪味，污染酵母菌不仅产生不良风味，还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡。 ③酸乳的酸甜度 酸乳过酸、过甜均会影响质量。发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸，而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。 ④原料乳的异臭 牛体臭、氧化臭味及由于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等制造的酸乳也是造成其风味不良的原因之一。 凝固型酸乳常见质量问题与控制 （4）表面霉菌生长 酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易被注意。这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泻。 　　因此要严格保证卫生条件并根据市场情况控制好贮藏时间和贮藏温度。 凝固型酸乳常见质量问题与控制 （5）口感差 优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。但有些酸乳口感粗糙，有砂状感。这主要是由于生产酸乳时，采用了高酸度的乳或劣质的乳粉。 　　因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。 凝固型酸乳常见质量问题与控制 ①原料乳预处理、标准化、配料、均质、杀菌、冷却、接种（与凝固型酸乳相同） （3）搅拌型酸乳加工的工艺要点 搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相同，其不同点主要是搅拌型酸乳是先让酸乳在大发酵罐中发酵，搅拌混合后，再灌装，这也是搅拌型酸乳的特点，另外，根据在加工过程中是否添加了果蔬料或果酱，搅拌型酸乳可分为天然搅拌型酸乳和加料搅拌型酸乳。这里只对与凝固型酸乳不同点加以说明。 ②发酵 　　搅拌型酸乳的发酵是在发酵罐中进行，应控制好发酵罐的温度，避免忽高忽低。发酵罐上部和下部温度差不要超过1.5℃。一般用专门的发酵罐，发酵罐带保温装置，并设有温度计和pH计，来控制罐中的温度和酸度，当酸度达到一定值后，pH计就传出信号。 ③冷却 　　 搅拌型酸乳冷却的目的是快速抑制细菌的生长和酶的活性，以防止发酵过程产酸过度及搅拌时脱水。在酸乳完全凝固（pH4.6～4.7）时开始冷却，冷却过程应稳定进行。冷却过快将造成凝块收缩迅速，导致乳清分离；冷却过慢则会造成产品过酸和添加果料的脱色。 ④搅拌 　　通过机械力破坏凝胶体，使凝胶体的粒子直径达到0.01～0.4nm，并使酸乳的硬度和粘度及组织状态发生变化。搅拌过程中应注意，搅拌既不可过于激烈，又不可过长时间。搅拌时应注意凝胶体的温度、pH值及固体含量等。 ⑤混合、灌装　　 果蔬、果酱和各种类型的调香物质等可在酸乳自缓冲灌到包装机的输送过程中加入，这种方法可通过一台变速的计量泵连续加入到酸乳中。果蔬混合装置固定在生产线上，计量泵与酸乳给料泵同步运转，保证酸乳与果蔬混合均匀。一般发酵罐内用螺旋搅拌器搅拌即可混合均匀。酸乳可根据需要，确定包装量和包装形式及灌装机。要求对果料进行巴氏杀菌。 ⑥冷却、后熟 　　将罐装好的酸乳于冷库中0～7℃冷藏24h进行后熟，进一步促使芳香物质的产生和改善粘稠度。 （三）乳酸菌饮料的加工技术 含乳饮料不是乳制品。 含乳饮料只是以鲜乳或乳制品（包括乳粉、植物蛋白粉）为原料加水或果蔬汁稀释制成的制品。 而乳制品则是以牛乳、羊乳等为原料，加工制成的各种制品。两者所含脂肪、蛋白质等相差甚远。含乳饮料蛋白质含量仅仅是乳制品的24%左右。 乳酸菌饮料则是以鲜乳或乳制品（包