ch06铸造工艺设计教学提纲.ppt

Your company slogan in here; 铸件工艺过程设计就是根据铸造零件的结构特点、技术、要求、生产批量和生产条件等，确定铸件方案和技术参数，绘制工艺过程图、编制工艺过程卡等技术文件的过程。铸件工艺设计的有关文件，是生产准备、管理和铸件验收的依据，并用于直接指导生产操作。因此，铸件工艺过程设计的好坏，对铸件品质、生产率和成本起着重要的作用。 ; 铸造工艺过程设计的内容主要决定于批量大小、生产要求和生产条件。 一般包括：铸造工艺过程图、铸件图、铸型装配图、工艺过程卡、操作技术规程。广义地讲，凡铸造技术装备的设计内容，诸如模样图、模板图、芯盒图、砂箱图、压铁图、专用检具图、专用量具图及组芯夹具图等，属于铸造工艺过程设计的内容。 ; 工作内容与任务;; 铸造工艺过程设计的步骤;铸造工艺对铸件结构设计的要求 合金铸造性能对铸件结构工艺性的要求 铸件最小壁厚设计;在一定铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，铸件的设计壁厚不应小于最小壁厚。最小壁厚主要由合金种类和铸件尺寸大小决定。;砂型铸造铸铁件的最小壁厚／mm;（2）铸件的临界壁厚;（3）铸件的内壁厚度;;（4）铸件壁的过渡和连接;铸壁有类型各异的接头，大致分为L型、T型、V型、Y型和十字型等５种。在接头处，因凝固速度慢，容易产生应力集中，在铸件上可能会产生裂纹、变形、缩孔、缩松等缺陷。所以，设计中应选用L型接头，减少和分散热节点，避免交叉连结。;图 K型连接形式 (a)不合理 (b)合理 (c)不合理 (d)合理;;;;为了减小热节和防止铸件产生缩孔和缩松，铸件的壁应避免交叉连接和锐角连接。中、小铸件可采用交错接头，锐角连接宜采用过渡形式，大件宜采用环形接头。;;（5）肋;薄而大的平板，收缩易发生翘曲变形，加上几条筋之后便可避免。;;;（6）铸造斜度;非加工面上的铸件壁的内、外两侧，沿起模方向应设计适当的斜度，即结构斜度。;;铸件上由于需要安装螺栓、压力表、排气塞、排油塞、黄油杯、测温计等，结构设计时就须在安装位置设置凸台。然而，凸台会在零件上造成金属堆积。 对于凝固收缩大的金属，在凸台内易形成缩孔、缩松，有损铸件品质。因此，设计凸台时要选择正确的形状和尺寸。凸台之间的中心距较小时，应将凸台连成整体，以便于铸造和切削加工。凸台与铸件垂直壁距离小时，为便于造型，应与垂直壁相连。;凸台设计便于起模;摇臂铸件的结构 (a)要用曲面分型面的结构 (b)分型面为平面的结构;容筒铸件的结构 (a)两个分型面的结构 (b)一个分型面的结构;;2）应尽量不用或少用型芯;;铸件结构设计 要求;;;;结构设计要求;4）有利于型芯的固定和排气;5）避免变形和裂纹;(a)有较大的水平面(易产生夹渣、气孔，清理困难) (b)倾斜面(不易产生夹渣、气孔) (c)阶梯面(不易产生夹渣、气孔);铸件的清理工作包括清砂、切割浇冒口、去除飞边毛刺、打磨修正等。这部分工作量大、劳动条件差。因此，铸件轮廓设计要考虑利于清砂、利于切割冒口，也可减少设置冒口的结构;(a) 不合理的结构(切割冒口与除芯因难) (b) 合理结构(切割冒口与除芯容易);;铸件浇注位置确定;浇注位置选择原则 ; 浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。重要加工面应朝下或位于侧面;;;;分型面的选择原则;;（1）应尽量减少分型面的数目 分型面数量少，既能保证铸件精度，又能简化造型操作。;;;;;（2）应尽可能使全部或大部分铸件，或者加工基准面与重要的加工面处于同一半型内。 以避免因合型不准产生错型，保证铸件尺寸精度。; 尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。; (3) 分型面应尽量选用平面 平直的分型面可简化造型工艺过程和模板制造，容易保证铸件精度，这对于机器造型尤为重要。 ;;(4) 尽量使型腔及主要型芯位于下型。;砂芯设计;;;;;;;;;;工艺参数确定;（1） 机加工余量 造型方式；合金种类；铸件尺寸；加工面与基准面距离；浇注位置等。一般查手册。孔处理：最小孔直径和经济性原则。在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。加工余量必须认真选取，余量过大，切削加工费工，且浪费金属材料；余量过小，制品会因残留黑皮而报废，或者，因铸件表层过硬 而加速刀具磨损。;与铸件尺寸公差配套使用的铸件加工余量;;;（2）最小铸出孔 铸孔及铸槽，铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性。 一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。设计时查手册注--零件图上没有要求加工的孔必须铸出。因此，设计时必须注意这类孔的尺寸不可太小！ ;小孔不铸出， 留待机加工。;灰铸铁件铸孔尺寸（最